[发明专利]玻璃成形体的制造方法以及制造装置

说明书

技术领域

本发明涉及玻璃成形体的制造方法以及制造装置。

背景技术

以往，作为用于连续获得玻璃的熔解装置，连续式熔解炉被广泛应用。该连续式熔解炉依次设有熔解槽、澄清槽以及搅拌槽，并进行原料补充使熔液时常保持在大致一定的水平，熔解槽中熔解有原料的熔液依次流到澄清槽中以及搅拌槽中。

但是，在该连续式熔解炉中，无法使玻璃的单位时间流出量超出一定量而增加。因此，很难通过在单位时间内流出大量的玻璃，对所需的大体积玻璃块进行成形。因此，专利文献1中公开了使用分批式熔解炉(如果停止玻璃流出，并且获得一定程度量的熔液，则停止原料的补充，之后开始流出玻璃的熔解炉)对大体积玻璃块进行成形的技术。

但是，为了得到均质的玻璃需要充分搅拌熔液。可以通过熔液的对流和起泡进行搅拌，尤其在熔液粘度高等情况下，最好使用搅拌棒等对熔液进行机械搅拌。

专利文献1:日本特开2006-117525号公报。

发明内容

但是，专利文献1所示的分批式熔解炉中，当在单一的熔解槽中进行熔解、澄清以及搅拌时，由于熔解工序中未熔解原料的作用，会产生机械搅拌装置的损伤、或者与铂的合金化而导致劣化的问题，因此难以设置机械搅拌装置。因此，在以往的分批式熔解炉中，有必要采用机械搅拌以外的方法进行搅拌，但容易导致无法充分提高玻璃的均质性。

本发明是鉴于以上情况而完成的，目的在于提供一种能够适应大体积玻璃块的成形并且能够充分提高玻璃的均质性的玻璃成形体的制造方法以及制造装置。其中，大体积玻璃块是指例如0.3m³以上的玻璃块。应予说明，本发明中的玻璃包括非晶形玻璃以及对非晶形玻璃进行热处理而晶化的晶化玻璃。

本发明人等发现通过从熔液的上方对熔液进行加热同时对熔液进行通电加热，在适当的时机将搅拌体插入拔出，从而能够恰当地控制熔液的温度，抑制搅拌体的损伤并且能够充分地搅拌熔液，从而完成了本发明。本发明具体提供以下技术方案。

(1) 一种使玻璃从与容纳有原料的熔液的熔解槽连通的送料器流出至成形模具的玻璃成形体的制造方法，其包括:

　　向在熔液中具有多个电极的上述熔解槽供给原料的供给工序；

　　将上述多个电极通电，对熔液进行导电加热，同时进一步从熔液的上方对熔液进行加热的加热工序；

　　其中，上述原料熔解后，从外部向上述熔解槽的内部插入搅拌体，用该搅拌体对上述熔液进行搅拌。

(2) 如(1)上述的制造方法，其中，上述加热工序包括温度差设定工序，该温度差设定工序使自上述熔解槽的底部至熔液深度的四分之一以下的范围内的熔液的温度，高于自上述液面至上述熔液深度的四分之一以下的范围内的熔液的温度。

(3) 如(2)上述的制造方法，其中，温度差为10℃以上。

(4) 如(1)至(3)中任一项上述的制造方法，其中，使用内部具有冷却机构且向上述熔解槽的内方大致水平地突出的电极，作为上述多个电极，由上述冷却机构对上述多个电极进行冷却。

(5) 如(1)至(4)中任一项上述的制造方法，其中，使用至少在设置上述多个电极的位置的内部水平截面为n角形的熔解槽，作为上述熔解槽，n为4以上的整数。

(6) 如(1)至(5)中任一项上述的制造方法，其中，对上述液面的高度进行检测，基于该检测值对原料供给和/或熔液导出的量进行调节。

(7) 如(6)上述的制造方法，其中，将自上述熔解槽的底部至上述液面的高度作为H，将自上述熔解槽的底部至上述多个电极的最上部的高度作为h时，对原料的供给量进行调节，以使h/H为0.1～0.6。

(8) 如(1)至(7)中任一项上述的制造方法，其中，使用在位于熔液上方的上部炉壁上设置的燃烧器，对来自上方的熔液进行加热。

(9) 如(8)上述的制造方法，其中，将在上述熔解槽内上述上述液面上方的体积(A)和上述熔液的体积(B)之比(A:B)设定为1.0:1.0～1.5:1.0。

(10) 如(8)或(9)上述的制造方法，其中，使用上述上部炉壁和/或容纳有上述熔液的下部炉壁的一部分或者全部是由选自电铸耐火材料、耐火砖以及陶瓷纤维中的一种以上材料所形成的熔解槽，作为上述熔解槽。

(11) 如(10)上述的制造方法，其中，使用在上述下部炉壁中至少与上述熔液接触的部位以ZrO₂为主材料并进一步含有SiO₂和/或Al₂O₃的熔解槽，作为上述熔解槽。