[发明专利]夹芯板、夹芯板用芯材的成形方法以及夹芯板的成形方法

说明书

技术领域

本发明涉及夹芯板、夹芯板用芯材的成形方法以及夹芯板的成形方法，再详细点说，即，涉及一种既能保证整体的弯曲刚性或剪切刚性又能保证芯材本身的压缩刚性且能简单地实现轻量化的夹芯板、涉及一种能够容易地调整发泡率且能够防止强度不足的夹芯板用芯材的成形方法以及夹芯板的成形方法。

背景技术

现有技术中，夹芯板具有多种用途，例如，用于汽车、飞机等的运输机械、用于建筑材料、用于电器设备的外壳、用于体育、娱乐设施等。

夹芯板的基本结构为：具有两片表层板以及夹在两个表层板之间的芯材，构成为表层板、芯材、表层板这样的层叠结构。然而，根据用途的不同，要求夹芯板所具有的功能也是不同的。

例如，像浴室中所使用的内部装饰板那样地重视美观性且并不怎么需要很大的强度时，在作为外侧部而体现外观的表层板上再贴合上装饰材料，此时重视的是装饰材料的表面特性或者整体形状。而在作为结构部件使用时，与外观上的美观性相比，更重视的是强度。

这种情况例如有将夹芯板用作汽车、飞机等运输机械的内部装饰件，特别是例如可用作货箱底板、货架顶板、后备箱底板等，此时，考虑到需要节省燃料消耗，所以要求夹芯板的重量较轻且能够保证一定的强度，因而，此时较多地采用两个表层板以及芯材由树脂制成的树脂制的夹芯板。

现有技术中，采用这样的夹芯板时，为了形成与用途相适应的外形形状，将两表层板与芯材分别进行切断加工而制得，将准备好的两表层板与芯材结合并通过粘结等工序而完成夹芯板的制造。

另一方面，两表层板与芯材由树脂制成的树脂制的夹芯板可以由多种成形方法制成。

在专利文献1中即公开了一种通过挤压成形而制成树脂制的夹芯板的成形方法。

该成形方法为：将用于构成夹芯板的各表层分别由T-模挤压出，利用熔融状态的表层的热量使各表层与芯材焊接(融接)在一起，从而能够连续地制造出层间的接合性能较好的夹芯板。

专利文献2中公开了一种通过注射成形而制造树脂制的夹芯板的成形方法。

该成形方法为：将用于形成表层层的组成物由第1汽缸注射，注射量为用于形成具有规定厚度的表层层所必需的量。之后将用于形成内部层的组成物由第2汽缸以较高的速度注射，从而能够形成表层层与内部层由不同的组成物构成且表层层的厚度较薄的夹芯板。

采用通过注射成形而制造树脂制的夹芯板的成形方法，不仅是截面形状为一定的成形体，还能够制造出截面形状产生变化的具有自由的外形形状的成形体，在这一点上，与挤压成形的方法相比，对成形物的形状限制较小。

然而，利用注射成形方法，是将熔融树脂压入密闭的模具空间内，使其受到密闭模具内表面的压力，从而使熔融树脂成形，利用这样的成形方式的注射成形方法，若单独使用的话，成形内部具有密闭中空部的成形体在技术上有一定的困难。

另外，将树脂制的夹芯板用作汽车的货箱底板盖时，不仅要考虑到外观上的美观性，由于需要在货箱底板盖上载置具有一定重量的货物，所以需要夹芯板具有抵抗货物重量的刚性(特别是弯曲刚性)，另一方面，考虑到燃料消耗的节省需要夹芯板具有较轻的重量，而为了保证夹芯板同时具有较高的刚性以及较轻的重量需要克服较难的技术问题。

因此，以这样的用途而使用的树脂制的夹芯板中，表层板采用杨氏模量较高的硬质树脂材料，而作为芯材而言，通过增大体积(芯材的厚度)而尽量扩大两表层板之间的间隔从而增大芯材的截面模量，并且为了减轻芯材本身的重量而采用发泡材料，或者在内部设置中空部，或者在表面形成许多凹处。

具体而言，在现有技术中，为了在树脂制的夹芯板的芯材上设置空隙而实现轻量化一般有两种方式，即，例如专利文献3～7所公开的使树脂产生发泡从而在内部形成许多的气泡的方式，以及例如专利文献8所公开的在树脂材料的表面上形成许多凹部的方式。

作为形成许多凹部的方式而言，如专利文献8所记载的，使用两片树脂制板，各树脂制板具有在内表面侧突出的环形筋，由在内表面侧突出的环形筋这样的结构使外表面上形成多个凹处，多个凹处各自的底部具有平面部(用于对接)，在使两片树脂制板的外表面的凹处相背对的状态下，将两片树脂制板的相应的凹处的平面部对接并粘接在一起，从而在两片树脂制板之间，除了对接并粘接在一起的部位之外的部分形成中空部。

专利文献3～7中均公开了由上下一对表层材料将发泡芯材夹在中间的至少由3层结构构成的夹芯板结构体。