[发明专利]微型内置高压往复油缸及高压驱动功能模组

权利要求书

1.一种微型内置高压往复油缸，其特征在于：包括油缸基座(1)、油缸缸体(2)、油缸上盖(3)、活塞止转件(4)和活塞杆(5)，所述油缸缸体(2)固定安装在油缸基座(1)上端，油缸缸体(2)与油缸基座(1)之间形成腔体(6)，所述油缸上盖(3)固定安装在油缸缸体(2)上端，所述活塞杆(5)包括活塞(7)和推杆(8)，所述推杆(8)固定连接在活塞(7)上端，所述活塞(7)设置在腔体(6)内，并将腔体(6)分为上、下两部分，所述推杆(8)的上端穿过油缸缸体(2)和油缸上盖(3)的上端面，推杆(8)上端设有横截面为多边形的部分杆体A，所述活塞止转件(4)固定安装在油缸上盖(3)上端，且活塞止转件(4)上设有多边形通孔B，所述杆体A与通孔B紧密配合，所述油缸基座(1)上设有两个动力油接口(9、9’)，其中一个动力油接口(9)与腔体(6)下部分连通，另一个动力油接口(9’)通过油缸缸体(2)侧壁上设置的管道(10)与腔体(6)上部分连通。

2.根据权利要求1所述的微型内置高压往复油缸，其特征在于：所述活塞杆(5)的顶端设有连接孔(11)，所述连接孔(11)内设有内螺纹。

3.根据权利要求2所述的微型内置高压往复油缸，其特征在于：所述油缸基座(1)底部设有直径略小的圆柱形凸台(12)，所述圆柱形凸台(12)外围设有与其紧配合的油缸锁紧固定环(13)，所述油缸锁紧固定环(13)上设有若干安装螺孔(14)。

4.一种高压驱动功能模组，其特征在于：包括如权利要求3所述的微型内置高压往复油缸和功能模块(15)，所述功能模块(15)的底部与活塞杆(5)的顶端固定连接，所述微型内置高压往复油缸设置在注塑模具模芯(16)一侧的模具(17)内，所述油缸锁紧固定环(13)固定安装在所述模具(17)上，所述功能模块(15)的穿过注塑模具模芯(16)的功能孔(18)与注塑模具模芯(16)的型腔(24)相接触，所述动力油接口(9、9’)与高压动力油源相连通。

5.根据权利要求4所述的高压驱动功能模组，其特征在于：所述功能模块(15)的底部设有连接固定孔(22)，所述连接固定孔(22)内设有内螺纹，连接固定孔(22)与活塞杆(5)顶端的连接孔(11)内设置有无头螺杆(23)，所述无头螺杆(23)将功能模块(15)与活塞杆(5)固定连接。

6.一种高压驱动功能模组，其特征在于：包括如权利要求3所述的微型内置高压往复油缸和抽芯模块(21)，所述抽芯模块(21)的底部与活塞杆(5)的顶端固定连接，所述微型内置高压往复油缸设置在注塑模具模芯(16)一侧的模具(17)内，所述油缸锁紧固定环(13)固定安装在所述模具(17)上，所述抽芯模块(21)穿过注塑模具模芯(16)的功能孔(18)进入注塑模具模芯(16)的型腔(24)内，所述动力油接口(9、9’)与高压动力油源相连通。

7.根据权利要求6所述的高压驱动功能模组，其特征在于：所述抽芯模块(21)的底部设有连接固定孔(22’)，所述连接固定孔(22’)内设有内螺纹，连接固定孔(22’)与活塞杆(5)顶端的连接孔(11)内设置有无头螺杆(23)，所述无头螺杆(23)将抽芯模块(21)与活塞杆(5)固定连接。

8.一种使热塑性塑件产品的边缘浇口及边缘搭接浇口自动分离的注塑工艺，按照如下步骤：

A、在注塑模具模芯(16)的型腔(24)与流道浇口(19)连接处开设功能孔(18)，将注塑模具模芯(16)固定安装在模具(17)上；

B、将如权利要求5所述的高压驱动功能模组固定安装在模具(17)上，使功能模块(15)位于功能孔(18)中，将高压动力油源与微型内置高压往复油缸的动力油接口(9、9’)相连接；

C、将物料加入注塑机内，注塑机加热使物料熔融，注塑模具模芯(16)合模，将注塑机喷口与注塑模具模芯(16)的流道浇口(19)及型腔(24)连通为封闭腔体，接着由注塑机将熔融的物料以一定的压力和速度注入注塑模具模芯(16)的型腔(24)内，经过注射和一定时间保压后；

D、控制高压动力油源向微型内置高压往复油缸腔体(6)下部分输入压力油，推动活塞杆(5)带动功能模块(15)向注塑模具模芯(16)的型腔(24)与流道浇口(19)连接处移动，使功能模块(15)将型腔(24)内的塑件产品与流道浇口(19)部分分离；

E、冷却、脱模。