[发明专利]微型内置高压往复油缸及高压驱动功能模组

说明书

技术领域

本发明涉及一种活塞式油缸及一种由活塞式油缸驱动的功能模组。

背景技术

目前，热塑性塑件产品的生产工艺步骤主要包括：注塑机高温高压将物料塑化熔融、注塑机将熔融的物料注射到闭合的模具产品型腔内、注塑机实施对模具型腔内熔融状态产品的保压，产品在模具内的冷却、模具打开取出产品等几个步骤。

在注塑产品生产过程中经常会出现以下几个问题：

1、塑件产品的边缘浇口及边缘搭接浇口与塑件产品无法自动分离，现有的分离方式主要是产品由模具内取出后，人工/机械分离，生产成本较高，并且会影响产品外观，造成产品不良率上升。

2、对于带有孔或凹槽的塑件产品，在注塑过程中，熔融的物料会从孔或凹槽的两侧流过，并在孔或凹槽的后部相汇合，由于温度和压力的降低，汇合后的物料不能充分相融合，就在塑件产品中产生熔接线，熔接线既影响产品的外观也降低了熔接部位产品的强度；如果熔接线出现在塑件产品横截面较小的部位，则该部位极易断裂。

3、由于热胀冷缩的原因，塑件产品中较厚部位会产生缩痕或中空气泡，影响产品的外观和强度。

4、塑件产品上，在注射物料的过程中，离浇注口越远部位的承受传递的注塑机注塑压力越小，使注塑模具产品型腔内产生压力差，塑件产品由于压力差而造成各种不良(尺寸变异及变形等)。

5、注塑模具的排气不良会造成塑件产品上出现困气或烧焦现象，影响产品外观及强度。

6、目前在模具上是用的抽芯机构多是采用将模具的开合运动方向，通过机械结构转化为，抽芯模块需要的运动方向，造成机械结构实现困难，实现模具抽芯构较比较复杂，进而需要的模具体积较大，加工成本较高；若使用传统油缸进行抽芯，因传统油缸体积较较大，对狭小空间内的抽芯动作又难以实现。

通过在注塑模具模芯的适当部位补充提供适当的压力，使注塑模具模芯在注塑过程中产生适当变化，即可解决上述问题。

发明内容

本发明要解决的技术问题是提供一种结构简单、成本低、操作简便的微型内置高压往复油缸及高压驱动功能模组。

本发明微型内置高压往复油缸，包括油缸基座、油缸缸体、油缸上盖、活塞止转件和活塞杆，所述油缸缸体固定安装在油缸基座上端，油缸缸体与油缸基座之间形成腔体，所述油缸上盖固定安装在油缸缸体上端，所述活塞杆包括活塞和推杆，所述推杆固定连接在活塞上端，所述活塞设置在腔体内，并将腔体分为上、下两部分，所述推杆的上端穿过油缸缸体和油缸上盖的上端面，推杆上端设有横截面为多边形的部分杆体A，所述活塞止转件固定安装在油缸上盖上端，且活塞止转件上设有多边形通孔B，所述杆体A与通孔B紧密配合，所述油缸基座上设有两个动力油接口，其中一个动力油接口与腔体下部分连通，另一个动力油接口通过油缸缸体侧壁上设置的管道与腔体上部分连通。

本发明微型内置高压往复油缸，其中所述活塞杆的顶端设有连接孔，所述连接孔内设有内螺纹。

本发明微型内置高压往复油缸，其中所述油缸基座底部设有直径略小的圆柱形凸台，所述圆柱形凸台外围设有与其紧配合的油缸锁紧固定环，所述油缸锁紧固定环上设有若干安装螺孔。

本发明高压驱动功能模组，包括上述的微型内置高压往复油缸和功能模块，所述功能模块的底部与活塞杆的顶端固定连接，所述微型内置高压往复油缸设置在注塑模具模芯一侧的模具内，所述油缸锁紧固定环固定安装在所述模具上，所述功能模块的穿过注塑模具模芯的功能孔与注塑模具模芯的型腔相接触，所述动力油接口与高压动力油源相连通。

本发明高压驱动功能模组，其中所述功能模块的底部设有连接固定孔，所述连接固定孔内设有内螺纹，连接固定孔与活塞杆顶端的连接孔内设置有无头螺杆，所述无头螺杆将功能模块与活塞杆固定连接。

本发明高压驱动功能模组，包括上述的微型内置高压往复油缸和抽芯模块，所述抽芯模块的底部与活塞杆的顶端固定连接，所述微型内置高压往复油缸设置在注塑模具模芯一侧的模具内，所述油缸锁紧固定环固定安装在所述模具上，所述抽芯模块穿过注塑模具模芯的功能孔进入注塑模具模芯的型腔内，所述动力油接口与高压动力油源相连通。

本发明高压驱动功能模组，其中所述抽芯模块的底部设有连接固定孔，所述连接固定孔内设有内螺纹，连接固定孔与活塞杆顶端的连接孔内设置有无头螺杆，所述无头螺杆将抽芯模块与活塞杆固定连接。

本发明一种使热塑性塑件产品的边缘浇口及边缘搭接浇口自动分离的注塑工艺，按照如下步骤：

A、在注塑模具模芯的型腔与流道浇口连接处开设功能孔，将注塑模具模芯固定安装在模具上；