[发明专利]汽车内饰件毡自动成型机

说明书

技术领域

本发明属于汽车内饰件成型机械技术领域，具体涉及一种汽车内饰件毡自动成型机。

背景技术

汽车内饰件毡如汽车隔音毡等通常由低熔点的热塑性纤维如丙纶纤维等或者低熔点纤维与天然纤维如麻纤维的混合经压制成型得到。中国发明专利申请公开号CN101549671A公开了一种麻纤维汽车内饰件及其生产方法，该方法推荐有两种成型工艺，一是将原材料开松处理、混合、梳理成网、针刺成毡、切片处理、热风烘烤及表面粘合、热压成型为板材、切片处理、烘箱加热和冷压成型；二是原材料开松处理、混合、梳理成网、针刺成毡、切片处理、烘箱加热及表面粘合和冷压成型。上述专利申请技术方案存在以下欠缺：其一，工艺步骤多，使加工过程冗长，并且由于投入设备多，每个工艺环节需派驻岗位工人，因此劳动力投入量大；二是内饰件生产的产能低，即单位时间内产量低，不利于企业的高效率生产；三是能源消耗大，以首选的第一种成型工艺为例，需利用热能热风烘烤、热压成型和烤箱加热，此外针刺机针刺、切片机切片和冷压成型机冷压成型均需消耗大量的电能，因此并不满足目前由全社会倡导的节约型和节能型经济要求，四是整条生产线冗长，约为100m以上，因而占用的面积大。中国实用新型专利授权公告号CN2122781U披露了一种汽车内饰件成型设备，由于该专利方案针对于塑料件的汽车地毯的压制成型，因而对于纤维性材质的汽车内饰件毡的成型不具有可借鉴的技术意义。公开号CN101024387A介绍了一种汽车内饰件及其制造方法，该方法解决了将固定卡扣与骨架基材之间的粘接结合问题，对于汽车内饰件毡的成型同样不具有借鉴意义。

随着我国汽车工业的飞速发展，如何提高汽车内饰件毡的生产效率和如何在生产汽车内饰件毡的过程中节约能源的问题越来越受到汽车生产厂商和为整车厂配套的汽车零部件企业特别是汽车内饰生产厂商的关注。目前，两步法生产汽车内饰件毡被公认为是一种较为理想的方案，并且被汽车内饰件生产厂商普遍采用。具体的过程是：第一步，纤维开松处理、气流成网、热风定型和冷却裁剪，得到半成品；第二步，对半成品补料、烘箱加热和烘箱加热后热压成型，得到汽车内饰件毡。该二步法工艺相对于前述的CN101549671A推荐的工艺而言，在产能的提高和能源的节约均有所建树，但是依然存在下述缺憾：首先，每得到一个成品需耗时16-20min，整个生产环节至少由6-8名工人在线工作，因而生产效率仍受牵制，并且劳动力资源及成本投入大；其次，内饰件毡的表面粗糙及凹凸现象严重，使产品的质量受到影响；还有，在第一步的工艺过程中，纤维经过气流成网后进入冗长的(约20米左右)烘房进行热风定型，出烘房后进行冷却和裁剪藉以得到半成品即得到汽车内饰件毡坯，在第二步工艺过程中，半成品与补料块一同放入烘箱内烘烤，而后进行压制成型，经冷却后取出，因此存在两次冷却过程，从而导致能源消耗增大。

由上述可知，目前采用前述的两步法生产汽车内饰件毡只能说是一种不得已而为之的方法，因为第一步与第二步的加工过程之间是脱节的，即中间存在停顿过程，因此如果有一种从纤维到内饰件毡成品在同一台成型机上一气呵成，那么上述问题可得以解决。但是，从目前公开的非专利文献及专利文献中均未见诸有相关的技术启示，并且也未闻有生产厂商开发成功的报道。为此，本申请人经过了多年的探索与实践，找到了解决问题的办法，下面将要推荐的技术方案便是在这种背景下产生的。

发明内容

本发明的任务在于提供一种有助于提高集合程度而藉以体现积木化、缩小占地面积和减少在线作业人员，有利于连续生产而藉以提高生产效率和节约能源，有益于增进产品的表面平整度并且避免产品分层脱壳而藉以保障成品质量的汽车内饰件毡自动成型机。