[发明专利]一种润滑油脂的生产方法

说明书

技术领域

本发明涉及一种润滑油脂的生产方法，具体地说，涉及一种润滑油脂大批量连续化的生产方法，该方法适用于生产复合锂基脂、锂基脂、钙基脂、复合钙基脂等油脂的生产。

背景技术

润滑脂起着减少摩擦磨损、维护各种机械设备的正常运转、延长机械设备使用寿命等作用，在工业应用中占有很重要的地位。润滑脂的生产工艺对润滑脂的质量有着重要的影响，同时生产方式和生产工艺在节约能源、降低能耗等方面，也具有重要的意义。目前，我国的润滑脂生产多采用常压法、接触器法等。

以下以复合锂基脂为例。

常压法的生产工艺流程如下：将脂肪酸、有机酸、无机酸、及配方量基础油（配料油）按计量置入常压皂化釜中混合均匀，在搅拌下加热至85℃，缓慢加入已计量配制好的氢氧化锂水溶液（水碱质量比为4∶1）；在95℃～110℃的温度下皂化反应4～5h；当釜内物料逐渐变稠，继续升温至210℃进行高温炼制，至釜内物料完全熔融后将物料转入调合釜；经过其调合釜夹套冷却水降温150～160℃左右、循环剪切后稠化成脂，获得最佳皂纤维结构；在调合釜中根据产品的牌号加入适量的基础油调整润滑脂产品的稠度，根据产品的应用范围加入相应的功能添加剂，进入后处理工序均化、脱气、过滤包装即得润滑脂。常压法生产润滑脂属于间歇式生产，生产周期长（皂化时间约4h，全程制脂时间7-8h），产品外观粗糙、内在质量不稳定、皂化率低（只能达到95%），产量低，目前国内最大单班生产能力为3000吨/a，综合能耗较大，约8443MJ/t。

接触器法（压力釜法一种）的生产工艺流程如下：将脂肪酸、有机酸、无机酸、氢氧化锂水溶液（水碱质量比为2～3∶1）及基础油按计量投入配料釜，在60～80℃温度下混合均匀，再转入接触器中；关闭接触器，控制温度在95～140℃，进行皂化反应，由于加水和皂化反应产生的压力，部分放空脱除水分（压力控制为0.4～0.6Mpa），密闭40～50min后继续升温至220℃的温度下进行高温复合炼制10～20min；带压将物料转入调合釜内，经夹套冷却水冷却降温、循环剪切，根据产品的牌号加入适量的基础油调整润滑脂产品的稠度，根据产品的应用范围加入相应的功能添加剂，剪切、均质、脱气、过滤、包装得润滑脂成品。接触器法生产润滑脂虽然周期较短（皂化时间40～50min，全程制脂时间约2h）,皂化率能达到99%，但由于仍属于间歇式生产，因而产量不太高，目前国内最大单班生产能力为5400吨/a，能耗仍偏大，约4074 MJ/t。

常压釜、接触器法生产润滑脂均为间歇式生产方式，没有实现大批量、连续化生产。

发明内容

本发明的目的在于克服现有技术中所存在的上述不足，提供一种生产周期更短、产品皂化率高、产品质量稳定、生产效率高、单位能耗低、操作简单方便、对环境无污染，便于大批量、连续化的润滑脂生产方法。本发明的润滑脂的生产方法的皂化率能达到99.5%，综合能耗为1940 MJ/t，质量稳定可靠。

为了实现上述发明目的，本发明提供了以下技术方案：

一种润滑脂的生产方法，包括以下工艺步骤：

（1）、配料：

将计量好的脂肪酸、有机酸、无机酸、碱水溶液、配方量的基础油（配料油）置于配料釜中，升温至60～85℃，混合均匀转入进料釜，启动泵循环，将进料釜中的物料泵入管式炉，在启动泵的同时在配料釜中配制下一釜料，确保连续化进料生产；

所述碱水溶液中水碱质量比为1～3:1；

（2）、皂化、复合炼制：

混合物料在管式炉中进行皂化、复合炼制反应，反应时间为8～10min，管式炉的进料压力控制为1.0～1.5MPa，炉出口温度控制在250～280℃（通过调控炉膛温度在500～650℃来确保出口温度），皂化反应在管式炉的热对流盘管中进行，复合炼制在热辐射盘管中进行，热对流管的反应温度为85～160℃，热辐射管的复合、炼制温度为160～290℃； 

（3）闪蒸脱水：

皂化后的物料换热至200～240℃后进入闪蒸塔闪蒸脱水20～30 min；

（4）稠化：

脱水后的物料经急冷混合器的冷却油或/和调和釜的夹套冷却水降温至150～160℃，循环剪切后稠化成脂，获得最佳皂纤维结构；

（5）后处理：

在调合釜中加入基础油调整润滑脂产品的稠度，剪切、均质、脱气、过滤、包装得润滑脂成品。

后处理时可以根据产品的应用范围加入相应的功能添加剂，