[发明专利]一种降低柴油馏分中硫含量的方法

说明书

技术领域

本发明属降低柴油馏分中硫含量的方法。

背景技术

随着全球性的原油变重，柴油中的硫含量越来越多，导致废气排放中，有害气体NO、SO以及颗粒物的增加。为了使人们能生活在洁净的环境中，日益严格的环保要求生产“环境友好”的清洁燃料。由于环境控制对汽车排放要求日益严格，柴油汽车对柴油的质量也提出更高、更严格的要求。

常规的加氢精制工艺技术已具有脱硫和脱氮作用，可以解决柴油馏分的安定性和改善色度问题。目前在工业生产中，用含硫原油生产脱硫柴油、催化柴油和焦化柴油都利用加氢精制工艺，以使产品达到相应规范标准的柴油硫含量的要求。但若要达到超低或低含硫清洁柴油标准的柴油，则必须采用进一步的加氢工艺。这样一来，就会带来投资大、操作复杂、成本高等问题，而且需要庞大的制氢设备和相应的辅助设备。

发明内容

本发明要解决的技术问题是提供一种无需高温、高压、加氢精制脱硫的降低柴油馏分中硫含量的方法，以达到投资少、操作成本低、便于推广的目的。

本发明以如下技术方案解决上述技术问题：

本发明的工艺步骤为：

1.把含有蒽醌磺酸钠和蒽醌磺酸钾、蒽醌、钼、镍、钯的金属氧化物和X型分子筛载体的催化剂，设置在催化氧化反应釜内的反应床上；在反应床上分3～5床层布设催化剂，总厚度在500～800mm；催化剂的成分是1.4-二羟基蒽醌二磺酸钠、1.4-二羟基蒽醌二磺酸钾的总质量是催化剂总质量的70％～80％，二者的质量比为3～4∶5～4；1.4-二羟基蒽醌为催化剂总质量的10～20％；钼、镍、钯氧化物的总量为催化剂总质量的4％～10％，三种金属氧化物的质量比为5∶3.5∶1.5；

2.把富含硫的柴油馏分送入催化氧化反应釜中，反应釜内催化剂与柴油馏分体积比为0.03～0.4∶1；体积控制在反应釜有效容积的70％～75％；

3.加热到80～90℃，向反应釜中通入压缩空气，按体积空速50～120h^-1流量通入，柴油馏分与空气体积比为0.08～2.0∶1，反应釜内反应压强为0.5～1.5MPa，保持温度30～65分钟；而后停止加温，保持供氧，等油温降至40～50℃后，放出；进入混合油罐，加入与反应釜内物料总质量比为0.2～1％∶1的经过烘干的粉状白土，利用干燥压缩空气搅拌5～10分钟后，静置30分钟；

4.采用板框过滤，泵压控制在0.3～0.6MPa，即可得到低硫含量的柴油馏分。

催化剂被制成颗粒状，直径为1～3.5mm，平均长度3～6mm，压碎强度＞170N.cm-1，三叶草条形状。

采用本发明的方法来降低柴油馏分中硫含量，免除了现在普遍采用的高温、高压、加氢脱硫的工艺，解决了高投资、高操作成本的问题。

具体实施方式

由于目前降低柴油馏分中硫含量的工艺普遍采用高温、高压、加氢脱硫的方法，导致必须高投资、高成本；本发明的原则是避免采用极端的物理和化学技术方法，使用较温和的技术措施，采用空气氧化催化剂法进行脱除柴油馏分中的硫，使用的催化剂是含有蒽醌磺酸钠(钾)、1.4-二羟基蒽醌和钼、镍、钯的金属氧化物的超细粉末的分子筛式催化剂，在中试中应用有明显的脱硫效果。

本发明的工艺步骤为：

1.把含有蒽醌磺酸钠和蒽醌磺酸钾、蒽醌、钼、镍、钯的金属氧化物和X型分子筛载体的催化剂，设置在催化氧化反应釜内的反应床上；在反应床上分3～5床层布设催化剂，总厚度在500～800mm。催化剂的成分和制备方法已在与本发明同日申请的中国专利申请“降低柴油馏分硫含量的氧化脱硫催化剂及其制备方法”中公开。

2.把富含硫的柴油馏分送入催化氧化反应釜中，反应釜内催化剂与柴油馏分体积比为0.03～0.4∶1；体积控制在反应釜有效容积的70％～75％。

3.加热到80～90℃，向反应釜中通入压缩空气，按50～120h^-1(体积空速/h^-1)流量通入，柴油馏分与空气体积比为0.08～2.0∶1，在反应釜内压强保持在0.5～1.5Mpa，保持温度30～65分钟；而后停止加温，保持供氧，等油温降至40～50℃后，放出；进入混合油罐，加入与反应釜内物料总质量比为0.2～1％∶1的经过烘干的粉状白土，利用干燥压缩空气搅拌5～10分钟后，静置30分钟。

4.采用板框过滤，泵压控制在0.3～0.6MPa，即可得到低硫含量的柴油馏分。

催化剂可制成颗粒状，直径为1～3.5mm，平均长度3～6mm，压碎强度＞170N.cm-1，三叶草条形状。