[发明专利]大型镶片式回转轴承的制造方法

说明书

技术领域：

本发明涉及一种用于大型镶片式回转轴承的制造方法。

背景技术：

如今，现有大型回转轴承多采用铸件制造，材料缺陷多，质量不稳定，轨道表面淬透性不好，而且硬度不均匀，使用寿命短。大型回转轴承经过约16小时、160t压力试验后，轴承轨道承压面部分区域发生啃蚀现象。

发明内容：

本发明的目的是为了克服以上的不足，提供一种操作方便、省时省力、加工精度高的大型镶片式回转轴承的制造方法。

本发明的目的通过以下技术方案来实现：一种大型镶片式回转轴承的制造方法，包括以下步骤：

A、加工垫板：

一、备料：预备一65Mn钢板；

二、淬火：对钢板进行过整体淬火，淬火后进行160℃回火，表面洛氏硬度为56-60，在深度为5mm处布氏硬度为461，再控制淬火变形；

三、铣床：将钢板铣出四边、上平面和下平面，制成垫板，该垫板的上、下两平面各留0.25mm左右余量；

四、平磨：平磨垫板上下两表面；

五、探伤：对垫板进行100％超声波和磁粉探伤；

B、加工外齿圈轨道并装配：

一、车床：将准备好的齿圈轨道放进车床，在齿圈轨道表面车出一凹槽，该凹槽的高度比垫板的高度浅0.8-1.2mm；

二、装配：用胶水将上述垫板镶至齿圈轨道表面，装配成回转轴承；

三、车磨：将一数控车床和自制磨头对拼接后，对齿圈轨道表面进行精加工，精加工后表面的洛氏硬度为56.2-58.2；

四、探伤：对齿圈轨道表面进行100％磁粉探伤；

五、一次试验：将装配好的回转轴承，放到回转轴承试验台上进行试验；

六、满载荷试验：轴承加工好后，将轴承放在回转试验台上再进行满载荷试验，具体分为以下三步：一：对回转试验台上的四个油缸各对称加压5Mpa，连续运转2小时；二：对两组油缸各加压10Mpa，另两组各加压15Mpa，每组油缸均对称加压，连续运转6小时；三：对四组油缸各加压15Mpa，连续运转80小时。

本发明与现有技术相比具有以下优点：垫板用65Mn钢板进行切割-淬火(回火)-铣削-平磨，然后镶至工件后再进行车削、磨削加工至成品，这样垫板不会出现裂纹，轨道面不会出现啃蚀现象，即保证了轨道面有良好的淬透性和硬度，而且整个轨道面均匀无软带，提高了回转轴承的质量。

具体实施方式：

为了加深对本发明的理解，下面将结合实施例对本发明作进一步详述，该实施例仅用于解释本发明，并不构成对本发明保护范围的限定。

本发明大型镶片式回转轴承的制造方法的一种具体实施方式，针对轨道面啃蚀现象，决定改换轴承内外圈表面材料并磨损做试验，去掉原压溃轨道面，在上面镶一块经过淬火的分段式薄圆环，在此基础上，进行了第二步试验。垫板材料采用65Mn钢板进行切割-淬火(回火)-铣削-平磨，然后镶至工件后再进行车削、磨削加工至成品。制作工序如下：

A、加工垫板：

一、备料：预备一65Mn钢板；

二、淬火：对钢板进行过整体淬火，淬火后进行160℃回火，表面洛氏硬度为56-60，在深度为5mm处布氏硬度为461，再控制淬火变形；

三、铣床：将钢板铣出四边、上平面和下平面，制成垫板，该垫板的上、下两平面各留0.25mm左右余量；

四、平磨：平磨垫板上下两表面；

五、探伤：对垫板进行100％超声波和磁粉探伤；

B、加工外齿圈轨道并装配：

一、车床：将准备好的齿圈轨道放进车床，在齿圈轨道表面车出一凹槽，该凹槽的高度比垫板的高度浅0.8-1.2mm；

二、装配：用胶水将上述垫板镶至齿圈轨道表面，装配成回转轴承；

三、车磨：将一数控车床和自制磨头对拼接后，对齿圈轨道表面进行精加工，精加工后表面的洛氏硬度为56.2-58.2；

四、探伤：对齿圈轨道表面进行100％磁粉探伤；

五、一次试验：将装配好的回转轴承，放到回转轴承试验台上进行试验；

六、满载荷试验：轴承加工好后，将轴承放在回转试验台上再进行满载荷试验，即制作小型直线往复式试验台，通过液压缸油缸加压，导轨来回往复运动，具体分为以下三步：一：对回转试验台上的四个油缸各对称加压5Mpa，连续运转2小时；二：对两组油缸各加压10Mpa，另两组各加压15Mpa，每组油缸均对称加压，连续运转6小时；三：对四组油缸各加压15Mpa，约为160T压力，连续运转80小时(每天运转10小时左右，连续运转8天)。

经过80小时满载荷试验，回转轴承没有异常，拆开观察并做超声波和磁粉探伤，垫板没有损坏。原来回转轴承轨道表面洛氏硬度为50-55，深度3mm，改造后整体洛氏硬度约为56-60，此方案即保证了轨道面有良好的淬透性和硬度，而且整个轨道面均匀无软带，提高了回转轴承的质量。