[发明专利]一种从焦炉煤气中脱硫脱氰提盐的方法

说明书

技术领域

本发明涉及焦炉煤气的净化方法。

背景技术

我国在50～60年代有砷碱法，氨水催化法及国内南化院、四川化工厂及吴淞煤气厂于20世纪60年代初联合开发出改良ADA法。但这些方法总有这样或那样缺点，例如砷碱法由于含砷碱液毒性太大，对人类危害大，已经被淘汰。氨水催化法，主要催化剂是对苯二酚，活性较差，而且硫磺太细，易堵塔，此法不理想。后来又增加别的催化剂例如东北师范大学开发的PDS，以后逐步发展为无锡焦化厂和鞍山焦耐院共同开发的HPF法。改良ADA法虽然仍在使用，但其工艺流程长，生产硫磺环境差。生产成本高，脱硫废液处理较难，所以目前很少使用。

从上世纪八十年代开始先后从国外引进了新日铁的塔希法(宝钢一期)、德国蒂森公司的AS法、日本钢管的MEA-硫酸法(宝钢二期)、大阪煤气公司的FRC法(宝钢三期)、真空碳酸盐-硫磺或硫酸法简称(VS-克劳斯或WSA法)再加上HPF法(类似有ZL法、PDS法等)，20世纪90年代鞍山热能研究院开发的OPT法。焦炉煤气脱硫脱氰工艺生产技术取得了相当大的进步。但这些方法仍然存在不足，如塔希法废液处理采用高压湿式氧化，高温高压湿式氧化后，废热汽没有充分利用，造成电耗大，反应塔制造难度大，较难推广；AS法脱硫脱氰效率不太高，脱硫脱氰、脱氨、蒸氨与硫回收等工序须连在一起，局部出问题就会影响整个脱硫脱氰的生产，而且经济效益不好。VS-WAS法与AS法类似，本身脱硫脱氰效率不太高、投资大、经济效益不好。MEA-硫酸法属后脱硫，MEA、蒸汽消耗大运行成本高，经济效益差。FRC法由于工艺流程长，全是不锈钢设备，投资大，设备操作难度大，除宝钢三期煤气精制用外，国内至今尚未有正常生产企业；HPF法(包括ZL法、PDS等)，存在生产硫磺或硫膏环境差，产生大量的废液，严重腐蚀设备及污染环境等不足。OPT法也是生产硫膏，同样环境差，脱硫液中硫磺颗粒细，易堵塔，但由于有废液处理装置可以得到硫氰酸铵、硫代硫酸铵等副产品，经济效益、环保情况略好于HPF法。

发明内容

本发明的目的是提供一种从焦炉煤气高效脱除以及回收硫化氢和氰化氢的方法，不产生硫膏和硫磺，回收脱硫废液中的硫氰酸铵、硫代硫酸铵，废气全部净化回收，以克服现有技术存在的缺陷，满足有关产业部门的需要。

本发明的方法包括如下步骤：

(1)将需要处理的焦炉煤气送入脱硫系统下部，与脱硫系统顶部喷淋下来的吸收贫液接触，吸收煤气中的硫化氢和氰化氢；

所述焦炉煤气中，硫化氢含量为4～10g/m³，氰化氢含量为1～2.0g/m³，吸收温度为20～38℃，液(重量t)/气(体积m³)比为1∶1～1.2；

净化后的煤气由脱硫系统顶部排出，送往后续工段；

补充的浓氨水从脱硫系统底贮槽进入脱硫系统，所述补充的浓氨水的重量浓度为10％～16％；

所述吸收贫液为含有盐类的氨水溶液，氨的重量浓度为7～20g/L，盐类的浓度为200～300g/L；

所述盐类为硫氰酸铵、硫代硫酸铵和硫酸铵，重量比为：

硫氰酸铵∶硫代硫酸铵∶硫酸铵＝1∶1.2～1.5∶0.08～0.12；

(2)出脱硫系统的吸收富液，加入有机复合催化剂，加压后冷却至温度为30～38℃，然后再与压缩空气一起送入氧化系统底部，使富液中的氨、硫化氢和氰化氢转化成硫氰酸铵、硫代硫酸铵和硫酸铵；

吸收富液与压缩空气的液(重量t)/气(体积m³)比为1∶1～1.2，操作压力为15000～20000pa；

所述有机复合催化剂由如下重量百分比的组分组成：

1，4-萘醌-2-磺酸钠          85～90％

对苯二酚                    5～10％

草酸铵                      3～10％。

所述1，4-萘醌-2-磺酸钠可采用商业化产品，如日本川崎化学公司的产品；

所述对苯二酚可采用商业化产品，如郑州天祥化工有限公司的产品；

有机复合催化剂为反应催化剂，吸收富液中，其含量为0.2～0.3ppm；

从氧化系统上部出来后的吸收贫液部分再次进入脱硫系统，循环使用，部分送往后续的提盐工序；

进入脱硫系统的吸收贫液与送往后续的提盐工序的吸收贫液的重量比为1000～1600∶1，其中，盐类的浓度为200～300g/L；