[发明专利]石蜡连续成型机的生产新工艺

说明书

技术领域

本发明涉及石蜡连续成型机的生产工艺，具体涉及石蜡连续成型机的生产新工艺。 

背景技术

传统式石蜡连续成型机，都是在年度极限有效工作时间——8400小时前提下，达到设计能力。以年产30000吨/台传统式石蜡连续成型机为例，工艺流程及主要工艺参数如下： 

(1)预冷工艺：(石蜡熔点范围54℃～85℃) 

预冷用温水(对常规蜡44℃～45℃、对特种蜡55℃～65℃)→专用水箱蒸汽加热(用水量：1吨/次，用汽量：200kg/h)→温水/冷水管壳式换热器(冷水用量8t/h～10t/h)→水泵(电机功率：4.4KW、扬程32m)→液蜡/温水管壳式换热器(常规蜡比熔点高8℃～10℃，特种蜡比熔点高15℃～20℃)→液蜡预冷(3.6t/h)→停机化蜡时间(8h/次～10h/次)。 

(2)注蜡工艺：料槽(容积0.8m³、重量560kg)→气动三通旋转注蜡阀(用汽量12m³/h)→质量精度控制(人工调节2h/每次～3h/每次)→连杆带动活塞(电机功率：5.5KW)→注蜡量(5kg×6)→注蜡时间(常规蜡8s/次～10s/次，特种蜡10s/次～12s/次)→质量精度【±5％(W)】。 

(3)传导工艺：驱动器(电机功率：11KW)→主链条长度(240m×2)→蜡盘组数量(377套)→主链条运行速度(1650mm/min～1700mm/min)→传导周期(120min/次-150min/次)。 

(4)冷凝工艺：冷媒蒸发温度(-15℃)→冷风机蒸发器(数量：4～5台，蒸发面积1000m²/台，电机功率：5.5KW×8台～10台)→冷风最大量(32000m³/h)→冷室最大冷量(750000kcal/h)→冷室平均温度(3℃～5℃)→冷凝时间(120min/次～150min/次)。 

(5)后部工序工艺：卸蜡时间→输送时间→成品包装→人工配重称重(不能自动包装)。 

对传统式石蜡连续成型机的装备工艺简要说明如下： 

预冷系统装置独立设置机头框架前面，包括液蜡/温水管壳式换热器、温水/冷水管壳式换热器、预冷用温水专用水箱、冷水调节阀、蒸汽调节阀、水泵及管道。开机前先用蒸汽将预冷用温水专用水箱的冷水加热成温水， 开机后将温水泵入温水/冷水管壳式换热器的温水流道，经与冷水换热，将水温调节到与当期牌号原料液蜡换热所需温度，再输送到液蜡/温水管壳式换热器的水流道与原料液蜡进行换热，这一过程需要45分钟～60分钟；当与液蜡换热的水温上升后再回到温水/冷水管壳式换热器与冷水换热调整。为保证预冷后液蜡恒温，恒温水循环系统的恒温水箱及系统其它装置与预热用水箱并列安装。预冷用温水加热和恒温水加热均系开式。 

注蜡系统装置由一个上宽下窄的梯形夹层式料槽为主体，其底部一字排放六个气动三通旋转阀，料槽内对应阀体安装六个气缸，缸内配置铜制活塞，六个活塞顶端与连杆连接，由电机驱动连杆；在旋转阀出口配置导流器。注蜡系统工作时，料槽内经气动三通旋转阀流入预冷液蜡，主电机驱动连杆推动活塞上下移动，与旋转阀同步完成吸蜡和注蜡动作，对常规蜡需10秒/次～11秒/次同时完成每组六个蜡盘的注蜡，质量精度±5％。 

传导系统装置是由驱动器主电机驱动主链条带动蜡盘组进入冷室；主链条长度为239m/条×2条；蜡盘组数量为377套，运行最高速度1700mm/min。 

冷凝系统装置的冷室冷量由四台至五台冷风蒸发器换热提供，每台蒸发器蒸发面积1000m²，体积大；冷室冷量需要750000kcal/h，冷媒(液氨)蒸发温度-15℃，风机出口温度-5℃～5℃，风量32000m³/h。冷凝时间长、冷量及电耗量大。 

综上所述，可见传统式石蜡连续成型机是由诸多单件装置松散组合而成、总体结构不合理，致使工艺流程和工艺存在以下主要问题： 

1.工艺流程长、不合理；装置故障率高。整机结构松散、体积大，外型尺寸为26300×7000×3700(mm)；预冷系统从加热冷水到与原料液蜡进行换热需45分钟～60分钟；导轨框架长度长，主链条增长，运行时间长，主链条经常发生故障。