[发明专利]管型流动反应装置、使用了该管型流动反应装置的树脂微粒的制造方法

说明书

技术领域

本发明涉及管型流动反应装置、使用了该管型流动反应装置的树脂微粒的制造方法。 

背景技术

作为使用乳液聚合、悬浮聚合在工业上制作树脂微粒的方法，已知使用间歇式反应装置、连续式反应装置制作树脂微粒的方法。 

间歇式反应装置存在如下问题：与聚合反应无关的非生产时间多，因反应装置的大型化而使初期设备投资增大或者传热能力不足。 

因此，已采用了能够大幅度削减非生产时间，也能实现装置小型化的连续式反应装置。 

作为连续式的反应装置，公开了管型流动反应装置(例如，参照专利文献1、2)。 

要用管型流动反应装置促进反应时，设置搅拌叶片等动态搅拌机构。 

现有技术文献 

专利文献1：日本特开2003-140386号公报 

专利文献2：日本特开2003-316075号公报 

发明内容

在管型流动反应装置中，如果使用搅拌叶片等动态搅拌机构，则存在不能维持活塞式流动性，丧失所得树脂微粒的均一性的问题。 

本发明的目的在于提供优异的管型流动反应装置和使用了管型流动 反应装置的树脂微粒的制造方法，该管型流动反应装置即使使用搅拌叶片，也维持聚合性反应液的活塞式流动性，因此不会混入粗大粒子，能够得到粒径分布、分子量分布窄的均一的树脂微粒。 

本发明的目的可通过采取下述构成而实现。 

1.一种管型流动反应装置，具有搅拌叶片，其特征在于：该管型流动反应装置的流路是圆筒状，将上述搅拌叶片的搅拌轴的半径设为C，将搅拌叶片的厚度设为t，将朝向搅拌叶片旋转方向的搅拌叶片面B和与搅拌叶片面B平行且通过搅拌轴中心的面S的距离设为A时，t＜2C、t/2C＜A/C≤1，在搅拌叶片的旋转方向上，搅拌叶片面B比通过搅拌轴中心的面S靠前。 

2.上述1所述的管型流动反应装置，其特征在于：将圆筒状流路管的长度设为La，将搅拌叶片的长度设为Lb时，Lb/La为0.80～0.99。 

3.上述1或2所述的管型流动反应装置，其特征在于：将上述圆筒状流路管的长度设为La，将圆筒状流路管的内径设为D时，La/D为1～100。 

4.一种树脂微粒的制造方法，其特征在于：使用上述1～3中任一项所述的管型流动反应装置，将聚合性单体聚合而制作高分子树脂微粒。 

5.一种树脂微粒的制造方法，其特征在于：使用上述1～3中任一项所述的管型流动反应装置，将聚合性单体乳液聚合而制作高分子树脂微粒。 

本发明的管型流动反应装置和使用了管型流动反应装置的树脂粒子的制造方法，具有如下的优异效果：即使使用搅拌叶片，也维持聚合性反应液的活塞式流动性，因此不会混入粗大粒子，能够得到粒径分布、分子量分布窄的均一的树脂微粒。 

附图说明

图1是表示本发明的管型流动反应装置的一例的概略图。 

图2是表示本发明的管型流动反应装置的一例的与流动方向平行的截面示意图。 

图3是表示本发明的管型流动反应装置的一例的与流动方向垂直的截 面示意图。 

图4是表示成为本发明的比较例的管型流动反应装置的一例的流动方向垂直截面示意图。 

图5是表示包含油滴分散液制作装置和管型流动反应装置的树脂微粒的连续制造装置的一例的示意图。 

[附图标记说明] 

1聚合性反应液的注入口 

2树脂微粒的取出口 

3夹套 

4搅拌叶片 

5搅拌轴 

6圆筒状流路管 

7活塞式流动部 

8管型流动反应装置 

D圆筒状流路管的长度 

d搅拌叶片的直径 

La圆筒状流路管的长度 

Lb搅拌叶片的长度 

B朝向搅拌叶片旋转方向的搅拌叶片面 

S与搅拌叶片面平行且通过搅拌轴中心的面 

t叶片的厚度 

A朝向搅拌叶片旋转方向的搅拌叶片面B和通过搅拌轴中心的面S的距离 

C搅拌轴的半径 

E液体滞留部 

具体实施方式

在将聚合性单体聚合制作树脂微粒的管型流动反应装置中，为了促进反应而采用搅拌叶片进行搅拌时，存在如下问题：不能维持聚合性反应液的活塞式流动性，在得到的树脂微粒中混入粗大粒子，或粒径分布、分子 量分布变得不均一。