[发明专利]模塑成型复合制品及其生产方法

说明书

技术领域

本发明涉及层状材料，特别是一种模塑成型复合制品及其成型方法。

技术背景

随着汽车消费的大众化，一方面为了降低能耗，要求尽可能地降低汽车的整体质量；另一方面乘用人员追求乘用的舒适性，要求内饰件具有软质触感和降噪作用。随之而来的是，汽车内饰越来越多地采用泡沫材料作为内衬来实现这两项功能。为实现这一目的，目前常用的一种方法是先注塑成型热塑性树脂骨架，然后在骨架上喷胶或刷胶，再将聚氨酯泡沫以及表面织物或皮革粘接到热塑性树脂骨架上。这种方法存在下列不足之处：1）生产步骤过多，或生产线过长，造成制造成本高；2）粘胶固化时间长以及需要后续定型处理；3）粘接可能存在有机异味等。而另一种可能采用的制造方法是低压注塑工艺，及二次压实注塑或顺序浇注方法，但这两种方法的缺点是，进胶点附近的热塑性树脂的温度或压力依然很高，装饰材料背面的低温热熔胶很容易被热塑性树脂击穿，形成局部硬点，特别是在含有低密度的泡沫时，高温热塑性树脂被引入泡沫后，在表面形成不可恢复的坍陷，形成废品。

发明内容                                

本发明人针对目前的制品和工艺中所存在的问题，经过试验，模塑成型具有表面装饰的制品，制造方法具有表面一致性好，并且具有工序短，效率高的优势。提出了一种模塑成型复合制品，

本发明目的实现由以下技术方案实现：

本发明所述的模塑成型复合制品，其原料至少包括：第一层表面装饰织物或皮革、第二层可回弹泡沫材料、第三层由热塑性树脂材料制成的无纺布、和第四层热塑性树脂基体；所述的第四层热塑性树脂基体的厚度控制在1.5mm - 3mm之间；所述的第四层热塑性树脂基体为包括矿物或玻璃纤维填充的聚丙烯或丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚合物树脂；所述的热塑性树脂基体的芯部为发泡结构；所述的热塑性树脂基体的芯部为发泡结构的泡孔直径在150微米以下的占95%；所述的第二层可回弹泡沫材料为聚氨酯泡沫，或交联聚烯烃泡沫；所述的第二层可回弹泡沫材料的密度为30 kg/m³ --100 kg/m³之间，厚度在1 mm-- 5mm之间。

根据权利要求1所述的模塑成型复合制品，其特征是，所述的第三层由热塑性树脂制为聚二甲酸乙二酯无纺布。

所述的模塑成型复合制品的生产方法，由包括下列步骤：

A） 将第一层表面装饰织物或皮革、第二层可回弹泡沫材料、第三层由热塑     性树脂制成的无纺布依次预先火焰复合成一体，并预先裁切成所模塑成型所需要的形状，然后放置并固定在模具型腔中，闭合模具；

B） 预塑第四层热塑性树脂基体原料注射到第三层由热塑性树脂制成的无纺布与模具型腔或芯腔之间的模具空间中；

C） 冷却，开模，取件。

所述的上述工艺步骤B)中，预塑第四层热塑性树脂基体原料是预塑预定量的热塑性树脂，然后向熔融热塑性树脂中按热塑性树脂质量的0.3 - 3%添加超临界氮气或二氧化碳，并在所述氮气或二氧化碳的一个超临界状态下将热塑性树脂和氮气或二氧化碳混合形成均相溶液。

本发明的优点是，通过层状材料的选择，以及火焰预复合工艺和模塑成型工艺的有机组合，使得制品表面一致性好，具有舒适的软质触感和良好的降噪性能，制造方法具有工序短、效率高的特点。

附图说明

图1：本发明的一种制品的截面结构示意图；

图2：本发明的工艺框图。

具体实施方式

为更详细地说明本发明的特点和优势，结合附图1和2对制品和制造方法进行详细描述。

如附图所示，其中的标号：1--第一层表面装饰物、2--第二层可回弹泡沫材料、3 --第三层无纺布、4--热塑性树脂基体。

实施例1