[发明专利]一次完成拉深和修边切角的汽车零部件冲压方法

说明书

[技术领域]

本发明涉及汽车零部件冲压技术领域，具体地说是一种一次完成拉深和修边切角的汽车零部件冲压方法。

[背景技术]

在传统的冲压生产工艺中，拉深是作为单工序存在的，修边切角则作为落料或修边形式单工序存在，修边切角在拉深成型后进行的一般称为修边，在拉深前进行的一般称为落料。按常规的工艺布局，要保证板料在拉深前完成局部多余料角或边的去除，需要两副模具，安排零件成形前首先要完成板料的落料，多占用机床和人员一次，生产效率也不高。

[发明内容]

本发明的目的是克服现有技术的不足，提出一种拉深和修边切角在同工序中完成的汽车零部件冲压方法。

为了达到上述目的，本发明设计了一种一次完成拉深和修边切角的汽车零部件冲压方法，其特征在于：将金属板料落入同一模具中并进行下列冲压步骤：(a)一模修边切角；(b)一模拉深。

所述的模具分为上模和下模，上模和下模的中心相对应的位置分别为凹模和凸模，凹模外圈的上模压料圈的三个切边各设一个剪边刀，凸模外圈的下模压料圈的三个切边各设一个与上模剪边刀相对应的刃口。

所述的上模剪边刀的高度高于凹模，高度差为d＝1.5t～2.5t，t为单张金属板料厚度。

所述的下模刃口的高度与下模压料圈相同，或者略低于下模压料圈，两者的高度差小于单张金属板料厚度的一半。

本发明同现有技术相比，将两工序并为一工序，减少了冲压次数，零件的成本降低了，模具开发费用明显下降，模具数量减少，模具的存贮场地也节省了。

[附图说明]

图1为本发明的流程框图。

图2为本发明中模具的上模结构示意图。

图3为本发明中模具的下模结构示意图。

图4为本发明中上模剪边刀和凹模的高度差示意图。

图5为本发明中下模刃口和下模压料圈的高度差示意图。

参见图2-图5，1为凹模；2为上模压料槽；3为剪边刀；4为凸模；5为下模压料槽；6为刃口。

[具体实施方式]

现结合附图对本发明做进一步描述。

由于方形金属板料在拉深时局部材料流动距离过长造成拉深成形时金属流动受阻，需要流入而不能流入，以致形壁变薄，产生暗伤或开裂的情况，故需要同时进行拉伸和修边切角工序，拉深时在局部对金属的流动造成阻力的地方切去一部分材料以减少阻力，使其顺利流动，从而达到成形目的。但拉深和修边切角不能同时进行，否则也就起不到减小板料流动阻力的作用。拉深和修边切角必须在时间上要错开，修边切角必须在拉深时需要金属板料进行流动前完成，而保证修边切角先于拉深时板料的流动进行则需通过模具结构上的安排来实现，本发明可以很好的实现同一工序中修边切角先于拉深进行。

如图1所示，本发明将修边切角与拉深两道工艺合并成一道工序，将金属板料落入同一模具中并进行下列冲压步骤：(a)一模修边切角；(b)一模拉深。本发明中的模具分为上模和下模，参见图2和图3，上模和下模的中心相对应的位置分别为凹模1和凸模4，凹模1外圈的上模压料圈2的三个切边各设一个剪边刀3，凸模4外圈的下模压料圈5的三个切边各设一个与上模剪边刀相对应的刃口6。如图4所示，上模剪边刀3的高度高于凹模1，高度差为d＝1.5t～2.5t，t为单张金属板料厚度；如图5所示，下模刃口6的高度与下模压料圈5相同，或者略低于下模压料圈5，两者的高度差小于单张金属板料厚度的一半。

本发明中金属板料在同一模具中进行冲压，由于模具的上模剪边刀3和凹模1以及下模刃口6和下模压料圈5存在一定的高度差，所以上模和下模冲压的时候有一定的时间差，能够保证上模剪边刀3和下模刃口6先修边切角，模具继续冲压然后在凹模1和凸模4内进行拉伸。本发明可以广泛应用于汽车零部件的冲压生产，比如：外轮罩、内轮罩等深拉深件，不同零部件所使用的模具不同。