[发明专利]一种AT钢轨跟端的锻压方法

说明书

技术领域

本发明属于钢轨锻压成型技术，具体涉及一种AT钢轨跟端的锻压方法。

背景技术

我国提速、高速铁路道岔直股采用跟端为可弯式接头的矮型不对称特种断面钢轨，为了将道岔和轨道上的标准断面钢轨相连接须将将AT钢轨跟端锻压成标准断面的钢轨。因此，AT钢轨跟端锻压是实现我国提速、高速铁路道岔发展的技术关键之一。

AT钢轨跟端是道岔中提供和线路联结的部件，国内目前主要道岔厂的AT钢轨跟端采用加热锻造方式生产，AT钢轨跟端成型加热采用两次或三次加热多次成型工艺技术，生产效率底，并且加热采用传统的一次能源焦碳或天然气加热，加热关键参数如加热速度、升温速度、加热温度无法准确控制，产品加热质量不可控制因素很多，造成线路运营中存在较大的安全隐患。

国内目前主要道岔厂的AT钢轨跟端采用组合、活块式模具锻造，由于组合模具固有的多分模面，致使锻造完钢轨三部分轨头、轨腰、轨底中心线不重合，也就是不对称度俗称偏心较大，线路上无论是采用螺栓联结或焊接都很难将AT钢轨跟端和线路上钢轨联结起来，即使采用非正常方式连接也会造成接头的直线度无法满足列车高速、平稳运行的要求，列车运营的舒适度大大降低。

因此为实现铁路现代化和跨越式发展，适应运速的提高和运量的增长、运行平稳性和舒适性的要求，传统的AT钢轨跟端加热、成型工艺已不能适应现有要求，因此研究一种新型的AT钢轨跟端成型工艺和方法成为必然。

发明内容

本发明的目的是克服现有技术的缺点，提供一种AT钢轨跟端的锻压方法，用于各种铁路道岔所需要的AT钢轨跟端加工，以提高这种跟端的加热质量、成型质量和生产效率。

本发明所采用的技术方案包括以下步骤：

1、将AT钢轨在电感应加热炉内加热至1160～1250℃；

2、将步骤1加热后的AT钢轨用压力机上的三工位成型模具进行锻压成型，成型步骤包括：

1)使轨底与水平成90度，钢轨长肢朝上(长肢方向不限于朝上或朝下)搬运到压力机中的第一工位，在第一工位的成型模具模腔中完成轨腰初步成型的制坯过程；

2)将AT钢轨从第一工位的成型模具模腔中纵向退出，相对于步骤1)锻压时的钢轨位置旋转90度(顺时针或逆时针)，钢轨轨底面朝上，纵向插入压力机中第二工位的成型模具模腔中，完成轨底初步成型的制坯过程；

3)将AT钢轨从第二工位的成型模具模腔中纵向退出，相对于步骤2)锻压时钢轨位置旋转90度(顺时针或逆时针)，使钢轨的状态与第一工位一致，纵向插入压力机中第三工位的成型模具模腔中，完成AT钢轨的精压整形的精整过程；

3、将步骤2锻压成型后的AT钢轨从第三工位的成型模具模腔中纵向退出，纵向插入压力机中的一工位切边模具模腔中进行切边，将步骤2的第3)步锻压成型时在钢轨头部和底部形成的飞边切除；

4、将AT钢轨从一工位切边模具模腔中纵向退出，使AT钢轨处于轨头向上、轨底向下的正立位置，将AT钢轨传送至出料台位置。

所述步骤1是在设有两个前后布置且并联的圆形截面的第一电感应加热线圈和第二电感应加热线圈的电感应加热炉中进行，其中第一电感应加热线圈的轴向长度大于第二电感应加热线圈的轴向长度，加热时根据AT钢轨的加热长度按以下步骤操作：

1)如果AT钢轨的加热长度大于第一电感应加热线圈的轴向长度，同时开启第一、第二电感应加热线圈进行加热，并同时启动三个测温仪进行温度监测，以检测到的最高温度作为测温依据；

2)如果AT钢轨的加热长度小于第一电感应加热线圈的轴向长度但大于第二电感应加热线圈的轴向长度，开启与第一电感应加热线圈对应的两个测温仪进行温度监测，以检测到的最高温度作为测温依据；

3)如果AT钢轨的加热长度小于第二电感应加热线圈的轴向长度，开启与第二电感应加热线圈对应的一个测温仪进行温度监测，以检测到的最高温度作为测温依据。

所述步骤2是在设有模具预热系统的三工位成型模具中进行，预热温度为100～300℃。

本发明方法与公知技术相比，具备以下优点和特点：

1、本发明采用电感应加热系统对只需AT钢轨进行一次加热，，可以满足不同规格AT钢轨(如50AT、60AT、60D40等)加热；

2、采用两个感应器并联方式，由第一加热感应器和第二加热感应器前后并联成一个整体感应器，可以完成两台感应器分别加热或并联后整体加热，实现本应由三台加热器加热的任务现可以由一台加热器完成，节约了两台加热器并且可以满足钢轨不同加热长度的需要；