[发明专利]热熔胶生产控制方法及流水线

说明书

技术领域

本发明涉及热熔胶生产控制领域，尤其是一种圆柱状热熔胶生产控制方法及流水线。

背景技术

热熔胶是一种广泛使用的化工粘结产品，使用时以热熔状态附着于欲粘结处，冷却并固化后起接着连接作用，应用范围包含饰品、玩具、手工艺品、缓冲材、包装、木器装配或电子业等。热熔胶有条状、棒状、圆柱状、粒状及片状等，圆柱状热熔胶通常利用热熔胶枪进行加热熔化作业，热熔胶枪操作方便、使用安全，热熔胶的胶条尺寸需配合热熔胶枪规格。若圆柱热熔胶尺寸不稳定，过大或过小，则无法配合热熔胶枪规格进行生产使用；或者在连续生产过程中发生供胶量不稳定，影响自动化生产或者导致被粘结产品的质量问题。因此圆柱状热熔胶的尺寸控制是热熔胶生产技术中重要的一环。

通常圆柱状热熔胶采用挤出成形，熔融状态的热熔胶原料通过模头挤出至冷却水槽，遇水冷却即固化形成圆柱热熔胶，但是由于热熔胶冷却过程不易控制，因此导致生产之圆柱热熔胶尺寸偏差大，尤其是截面真圆度难以控制；热熔胶棒在快速水冷的过程中，表面和内部包裹有大量气泡难以及时排出，导致冷却后的胶条表面出现气泡凹陷或者形成凸出颗粒，不仅外观质量差，而且凸出颗粒会在热熔胶枪中卡住，导致热熔胶枪无法正常使用。现有技术的热熔胶生产设备普遍比较简单，无法实现高质量、自动化的大规模生产。

发明内容

本申请人针对上述现有圆柱热熔胶生产中产品尺寸不稳定、气泡多、质量差等缺点，提供一种热熔胶生产控制方法及流水线，从而提高最终成形之圆柱热熔胶尺寸的稳定性，提高质量与生产效率。

本发明所采用的技术方案如下：

一种热熔胶生产控制方法，包括以下步骤：

第一步：将热熔胶原料进行混合融熔搅拌；

第二步：热熔胶原料通过恒压装置与定量泵定量挤出；

第三步：热熔胶原料在热交换装置中进行再次搅拌与冷却；

第四步：热熔胶原料通过模具挤出成形为圆柱热熔胶。其进一步特征在于：

还包括以下步骤：

第四步：挤出成形时对圆柱热熔胶除气泡；

第五步：对圆柱热熔胶进行冷却与表面处理；

第六步：裁切为合适长度的胶条。

所述第三步中热熔胶原料在热交换装置出口处为膏体状态，粘度范围为100,000mPa·s～500,000mPa·s，温度范围为80℃～100℃；

所述膏状热熔胶原料优选的粘度范围为200,000mPa·s～350,000mPa·s；

所述第一步中热熔胶原料混合融熔搅拌温度范围为120℃～170℃。

一种按照上述热熔胶生产控制方法进行热熔胶生产的流水线，所述流水线由前道混熔装置、恒压装置与定量泵、热交换装置、成形模具、冷却装置与后处理装置串联组成。其进一步特征在于：

所述恒压装置为一腔体，进口前端设置有进料泵，检测口设置有压力传感器，连接压力控制器对所述进料泵进行控制，排料口连接回流管路，在回流管路上加装有球阀；在所述恒压装置出口端并联设置至少一定量泵，所述定量泵为齿轮泵；

所述热交换装置包括中心轴相互平行的外管与多根内管，内外管之间填充冷却液，所述内管为热熔胶原料通路，内管内部设置有螺旋叶片；

所述成形模具口部设置有除气泡装置，所述除气泡装置与模具之间存在间隙，除气泡装置内部设置有腔体，通过抽水出口与外部水泵连接；

所述后处理装置包括表面涂覆装置、除水装置、牵引机或裁切机。

本发明通过对热熔胶成形生产过程中的供料系统以及工艺参数两方面进行精确控制：在供料阶段设置恒压装置，确保了后续多个定量泵的背压稳定并且一致，使供料连续充裕不会发生断料缺料；恒压装置出口设置的定量泵保证各路挤出量相同一致，从而确保后续的胶条尺寸稳定与一致性；通过采用热交换器对温度、粘度等工艺参数进行控制，使出口端膏状胶料在合适的粘度范围与温度范围内通过模具挤出，胶条可以得到迅速均匀的冷却，从而大大提高了圆柱热熔胶的质量。

本发明在模具出口端设置除气泡装置，利用快速流动的水流带走容易在热熔胶条表面产生缺陷的气泡，可以有效提高最终产品的外观与质量。

本发明不仅能提高最终成形之圆柱热熔胶尺寸稳定性与外观质量，更能提升圆柱热熔胶制程能力及产量，实现圆柱热熔胶的高质量、规模化的全自动流水线生产。

附图说明

图1为本发明的控制方法流程图；

图2为本发明的控制方法与流水线的示意图；

图3为本发明的恒压装置的原理图；

图4为本发明的恒压装置与热交换装置立体图；

图5为本发明的热交换装置的主视图；