[发明专利]一种模塑成型机模具滴水现象消除方法及模塑成型机

说明书

技术领域

本发明涉及一种采用模塑成型方式制作植物纤维(或纸浆)制品的方法和装置；适用于制造一次性非平面的纤维纸浆立体制品，尤其适用于制造一次性非平面的纸质日用品(如纤维纸浆餐具、纤维纸浆托盘、纤维纸浆工业品防震垫及包装托)、一次性非平面的纤维纸浆装璜装饰立体墙板以及一切一次性非平面的纤维(纸浆)立体制品。

背景技术

植物纤维(纸浆)模塑制品的制作过程是：植物纤维或纸浆先经过吸滤成型制成湿坯，再把湿坯移取到热压模具内，由热压模具合模对湿坯进行热压干燥定型，制成各种形状的植物纤维(纸浆)模塑制品。常规的一些植物纤维模塑生产装置，比如现有常用的三工位全自动植物纤维(纸浆)模塑成型机(如图1所示)，含有上机架1、下机架1a、设置在下机架中间位置的吸滤成型装置2、位于吸滤成型装置2左右两侧的带左热压上模和左热压下模的左热压定型装置3及带右热压上模和右热压下模的右热压定型装置4，吸滤成型装置2的上方有一个湿坯转移装置7，湿坯转移装置7安装固定在上机架1b上，湿坯转移装置7中的湿坯转移模7a能上下移动；并且左热压下模3c和右热压下模4c分别由左移动缸和右移动缸驱动，分别沿水平导轨交替地进入湿坯转移装置的下方以接纳从湿坯转移装置转移过来的湿坯(湿坯转移时，湿坯转移装置的湿坯转移模7a中的气管吹气、与之对接的左热压下模或右热压下模中的气管负压吸气，所述吹气和吸气二者可以都发生动作或二者中的一个动作，把湿坯转移模7a上的湿坯转移到左热压下模或右热压下模中并返回到左热压上模或右热压上模的正下方，左热压上模由左热压上模移动缸驱动向下与左热压下模合模并对湿坯进行热压定型(或者右热压上模由右热压上模移动缸驱动向下与右热压下模合模并对湿坯进行热压定型)，直至湿坯干燥定型并开模出制品。如此周而复始，循环生产。例如中国专利03209714.X公开的“全自动纸浆模塑成型机”就是这种典型的生产装置。现有技术中也有位于吸滤成型装置左侧或右侧只带其中一侧的单侧热压定型装置的生产装置，其生产方式和上述过程相同。只是一个吸滤成型装置配一个热压定型装置，产量低一些而已。

对于这样一种自动生产装置，要使它工作并生产出高质量制品，最为重要的是：(1)湿坯要具有一定的干度；(2)湿坯转移模7a保持干燥、清洁，湿坯转移模7a不能有滴水现象。湿坯含水率过高造成湿坯移取到热压模具内进行热压干燥定型时耗能大，而且含水率过高的湿坯(特别是湿坯边缘含水率过高)在高压、高温下进行热压干燥定型时会造成制品边缘破损(行业内称为制品炸边，特别是湿坯边缘含水率高的炸边概率更大)，制品炸边时湿纤维喷溅到热压模具表面，特别是喷溅到热压下模表面；粘在热压模具上的湿纤维会变焦变黄最后变成焦炭，这些细小的焦炭会飘入吸滤成型装置和热压定型装置的待定型制品上，造成制品黄斑和黑点现象。另外如果湿坯转移模7a滴水现象严重，湿坯转移模7a上的水滴落到吸滤成型模具2c的湿坯表面，会造成湿坯表面形成环形坑现象而损害制品外观质量。另一方面，如果湿坯转移模7a在进行湿坯转移时水滴落到热压下模表面，这些含有细小纤维的水滴也会造成热压下模表面上的湿纤维变焦变黄最后变成焦炭现象，这些细小的焦炭也造成制品黑点现象。

为了克服这个问题，现有的方法是在湿坯成型时增加对湿坯的负压抽吸时间以减少湿坯的含水量。其结果是即便是把湿坯的含水量减少到极限，湿坯转移模7a的滴水现象仍无明显改变；而且更令人感到棘手的是：(1)许多水滴是从湿坯转移模7a的制品型腔以外的平面处的非吸滤区域或非接触区滴下来的；可湿坯转移时，湿坯转移模7a型腔以外的其他部位表面与吸滤成型模具2c没有接触，这显然与湿坯的含水率没有关系；(2)生产中发现，在吸滤成型装置中已经具有一定干燥度的湿坯，转移到湿坯转移模7a及热压下模时含水率反而更高了(这个过程中湿坯转移模7a并没有直接接触到水源)，导致的后果是经常造成大量废品且需要经常停机清理模具，因不能连续生产导致生产效率不高，且能耗也很大。

因此要有一种方法和装置用来实现湿坯转移过程中不会增加湿坯含水率以及实现湿坯转移过程中无滴水现象。

另一方面，当生产染色制品时，湿坯在吸滤成型模具2c内成型之前，有时浆液表面浮着的大量泡沫在湿坯成型后附着在湿坯表面，从而影响制品成型后制品的颜色均匀性。

因此又要有一种方法和装置用来去除浆液表面浮着的大量泡沫以免影响成型后制品的颜色均匀性。

发明内容