[发明专利]一种最大量生产高十六烷值柴油的催化转化方法

说明书

技术领域

本发明涉及一种最大量生产高十六烷值柴油的催化转化方法，具体地说，是通过催化裂化工艺方法与加氢处理工艺方法结合来最大化生产高十六烷值柴油的方法。

背景技术

目前我国炼油厂生产的柴油，主要包括直馏柴油和二次加工柴油，生产二次加工柴油的主要途径有催化裂化(FCC)、加氢裂化和延迟焦化等，其中来自催化裂化的轻柴油所占柴油比例为30％左右，并且多是作为低十六烷值的柴油调和组分。

催化裂化是主要的二次加工手段，是实现重油轻质化的重要手段之一，为满足我国成品油市场的需求，起着重要作用。

众多科研院所在催化裂化多产柴油和提高柴汽比方面做过大量的系统研究，主要技术措施有：选择适宜的原料，环烷基和环烷中间基原料具有较高的柴油产率；降低催化裂化装置反应苛刻度，如短反应时间、低反应温度、低剂油比及低平衡剂活性等；以及拓宽柴油馏程、使用多产柴油催化剂或助剂、组分选择性裂化技术、提升管末端注入反应终止剂等等。

CN1310222A中公开了一种生产柴油兼高辛烷值汽油的石油烃催化裂化方法，是将提升管反应器自下而上划分为重油裂化区、中间馏分裂化区和小分子裂化区三部分，并在各裂化区设置进料喷嘴。烃类原料依据其物化性质分别注入不同的裂化区，与含碱土金属的分子筛催化剂接触，在反应温度480～550℃、反应压力130～350kPa、催化剂与原料重量比4～15、反应时间1～6秒的条件下反应。柴油产率达到35重％以上、汽油产率达到25～40重％、且RON≥90。但该方法没有提到柴油性质的改进。

CN1279270A中公开了一种多产柴油和液化气的催化转化方法，是在一个具有四段的反应器中进行，汽油原料注入汽油裂化段与高温再生催化剂接触，常规裂化原料的20重％～100重％部分单独或掺有油浆和/循环油一起注入重质油裂化段，常规裂化原料的0～80重％部分单独或掺有油浆和/循环油一起注入轻质油裂化段，反应终止介质注入反应终止段使反应停止。该方法能同时提高液化气和柴油的收率，不足在于柴油十六烷值没有明显提高。

CN1900226A公开了一种多产柴油的催化裂化助催化剂及其制备方法，添加一定量该助催化剂，可以在不改变炼油装置原来所采用的催化剂的情况下，提高FCC催化装置的柴油产率、改善产品分布，但该方法仍没有提到柴油性质的改善。

加氢裂化主要生产喷气燃料和柴油，操作灵活性大，产品质量好，但柴油产率增幅有限；延迟焦化能生产部分焦化柴油，但柴油质量较差。

可见，通常采用单一的工艺措施往往顾此失彼，难于得到最优的产品性质和石油产品最大化。

发明内容

本发明的目的是在现有技术基础上提供一种选择性催化裂化工艺方法与加氢处理工艺方法结合来最大化生产高十六烷值柴油的方法。

在本发明的一种实施方案中，选择性催化裂化工艺提供了一种不同催化原料在不同性能的反应器中与来自同一再生器的催化剂接触进行裂化反应的催化转化方法。

其中原料油在缓和反应器中与热再生催化剂接触，反应温度420～550℃、反应压力0.10MPa～1.0MPa(本发明所涉及压力均指绝压)、催化剂与原料油的重量比1～10(简称剂油比)、反应时间为0.1～5秒、水蒸汽与原料油的重量比(简称水油比)0.05～1.0的条件下进行反应，待生催化剂和反应油气通过旋风分离器分离，其中待生催化剂经汽提、烧焦再生后返回所述缓和反应器，反应油气经过分离得到包含汽油馏分、高十六烷值的轻柴油、占原料油15～60重％的催化蜡油的反应产物；催化蜡油进行加氢处理，生产包括石脑油、加氢柴油以及加氢蜡油的反应产物；所述加氢蜡油和汽油馏分分别进入苛刻反应器中，与催化剂接触进行催化裂化反应，产物分离后得到低烯烃的汽油产品。

其中所述苛刻反应器为一种变径提升管反应器，关于该反应器更为详细的描述参见CN1237477A。其中所述的催化剂为一种含大孔沸石的裂化催化剂。

所述的不同催化原料包括原料油和加氢蜡油。

所述原料油选自或包括石油烃和/或其它矿物油，其中石油烃选自减压瓦斯油、常压瓦斯油、焦化瓦斯油、脱沥青油、减压渣油、常压渣油中的一种或几种，其它矿物油为煤液化油、油砂油、页岩油中的一种或几种。

所述加氢蜡油为初馏点大于350℃的加氢尾油馏分，催化蜡油氢含量不低于11.5重％，优选不低于12重％。