[发明专利]矿石湿法冶金自热升温搅拌浸出方法

说明书

技术领域

本发明属于矿石湿法冶金技术领域。 

背景技术

在矿石湿法冶金搅拌浸出工艺流程中，通常情况下，矿物中有用组分浸出率随温度上升而提高。常压条件下按温度分类的搅拌浸出法有二种，一是常温搅拌浸出，二是加温搅拌浸出。常温搅拌浸出就是流程中矿浆温度在生产过程中能达到多少算多少，矿浆温度低。加温搅拌浸出是通过对生产流程中矿浆加热的方法，提高搅拌浸出矿浆温度。加温搅拌浸出能够得到较高的矿石浸出率，但需要使用加热设备，需要消耗能源，增加了加热的生产成本。常温搅拌浸出不用加热设备和加热能源，节省了加热成本，但通常会损失矿石浸出率、矿石浸出率降低。在现有搅拌浸出流程中，矿浆通过磨矿机磨矿筒体、矿浆输送管槽、矿浆搅拌浸出槽等设备过程中，热能大量损失，得到的搅拌浸出矿浆浓度低、体积大、热量分散，导致矿浆温度上升较少。 

发明内容

本发明的目的正是为了解决上述现有技术存在的不足，提供一种既不需要外供能源加热矿浆，又能够大幅度升高矿浆温度；既不增加能耗成本，又能够大幅度提高矿物浸出率的搅拌浸出工艺技术方法。 

本发明的目的是通过如下技术方案实现的。 

矿石湿法冶金自热升温搅拌浸出方法，方法如下： 

①将-20mm粒度矿石给入磨矿设备的磨矿筒体，加入清水磨矿，得到初始矿浆；本工序在磨矿筒体外包覆保温层，减少磨矿摩擦热损失，提高矿浆温度； 

②将初始矿浆通过矿浆输送管槽给入矿浆搅拌浸出槽，加入浓硫酸搅拌得到膏体浸出矿浆；本工序在矿浆搅拌浸出槽外包覆保温层，在矿浆搅拌浸出槽加盖密封盖，聚集和保持浓硫酸溶解热以及产生的化学反应热，提高矿浆温度，并阻止浸出过程中产生的有害气体及酸雾逸出；初始矿浆通过矿浆给入槽进入矿浆搅拌浸出槽，矿浆给入槽穿过密封盖通入搅拌槽；浓硫酸通过给入管通入矿浆给入槽然后进入矿浆搅拌浸出槽；矿浆搅拌浸出槽中设置有搅拌器，搅拌器的搅拌轴上端穿出密封盖与驱动装置联接； 

③将膏体浸出矿浆给入稀释搅拌浸出槽，加入洗涤液和尾矿水，得到稀释浸出矿浆； 

④将稀释浸出矿浆给入固液分离设备进行固液分离，将分离出的浸出料液送入金属提取工艺，得到金属坯料；分离出的料渣给入洗涤浓密机，将洗涤浓密机底流放入尾矿库，洗涤液和尾矿水给入稀释搅拌浸出槽。 

本发明在矿浆搅拌浸出时，矿浆浓度为40％～85％。在矿浆搅拌浸出槽中，浓硫酸加入量为矿石重的2％～120％，。 

本发明在矿浆输送管槽外也包覆保温层。 

在矿石湿法冶金工艺过程中，磨矿时因摩擦会产生热能，浓硫酸溶解于水也会产生溶解热能，硫酸和矿石中矿物发生化学反应还会放出化学反应热。本发明通过对磨矿筒体和矿浆搅拌浸出槽包覆保温层，以及为矿浆搅拌浸出槽加盖，采取高浓度、高酸度矿浆浸出的工艺条件，充分聚集和利用矿石湿法冶金工艺流程中自身产生的摩擦热能、浓硫酸溶解热能和化学反应热能来升高膏体浸出矿浆的温度，既不需要额外增投加热设备，也不增加能耗成本。本发明通过利用自热升高矿浆温度，能够大幅度提高矿石搅拌浸出温度，提高矿石中有用组分的浸出率，提高资源利用率，创造价值。且能源消耗低，节约生产成本。实现了矿石湿法冶金搅拌浸出工艺技术的新突破。 

下面结合附图及实施例进一步阐述本发明的内容。 

附图说明

图1是本发明应用于矿石湿法冶金的工艺流程图； 

图2是在磨矿设备示意图； 

图3是矿浆搅拌浸出槽示意图； 

图4是自热升温搅拌浸出方法应用于氧化镍矿湿法冶金的工艺流程示意图； 

图5是本发明应用于氧化镍矿湿法冶金的工艺流程图； 

图6是本发明应用于氧化铜矿浸出-萃取-电积湿法冶金工艺的流程图； 

图7是本发明和堆浸法联合应用于氧化铜矿搅拌浸出-萃取-电积湿法冶金工艺的流程图； 

图8是本发明应用于低品位氧化锌矿搅拌浸出-萃取-电积湿法冶金工艺的流程图。 

具体实施方式

如图1、图2、图3所示，矿石湿法冶金自热升温搅拌浸出方法： 

①将矿石破碎成--20mm粒度粉矿，给入磨矿设备的磨矿筒体1，加入清水磨矿，控制磨制的矿浆浓度为60-82％，磨矿矿浆细度-0.15mm的占90％，得到初始矿浆；本工序用衬板螺钉3将保温层2包覆在磨矿筒体1外，减少磨矿摩擦热损失，提高矿浆温度；