[发明专利]轿车离合器压盘铸件双面膜生产工艺

说明书

技术领域

本发明涉及铸造领域，特别涉及一种轿车离合器压盘铸件双面模生产工艺。

背景技术

压盘是轿车离合器的零部件，该零部件铸件的机械性能要满足本体抗拉强度≥200Mpa，本体硬度170～230HB。且不允许铸件各部位有任何铸造缺陷存在。该产品的技术指标特点为：零件为圆环形，底部大平面，要求较高，加工后不允许有任何缺陷存在；三个耳朵成120度对称分布，对耳部金相组织要求，珠光体含量大于95％；上部支撑山最薄处8mm，要求加工后无缺陷；该铸件重量较小，约2.24Kg。

现有铸件生产采用单面模生产工艺，如图1所示，铁水自浇口杯1a进入砂型2a中的型腔3a，型腔3a位于分型面4a一侧。该工艺每型只能生产两件，出品率约50％；等重铁水浇注箱数较多，使浇注温度波动较大，影响产品质量稳定性；单箱铁水重较小，砂铁比较大，浪费较多，生产效率低。

因此如何在满足上述技术要求条件下克服生产问题，成为本发明的出发点。

发明内容

本发明的目的是提供一种轿车离合器压盘铸件双面模生产工艺，以使生产出的压盘铸件在能够满足上述要求条件下，达到提高生产效率，提高工艺出品率及节能减排的目的。

为达到上述目的，本发明采用的技术方案是：

轿车离合器压盘铸件双面膜生产工艺，采用垂直挤压造型生产线，包括如下步骤：制芯、混砂、造型和下芯、熔炼和炉前处理、浇注、铸件清理及质量检测；制芯过程中，设计一覆膜砂芯，该覆膜砂芯放置于型腔分型面处，使得压盘铸件可在两侧型腔中同时生产；热芯盒设计为砂芯上下分型，上下型分别放置加热管；下型设芯头，靠近芯头位置放置加热管；上型还开设连通型腔的射砂孔。

所述的覆膜砂砂芯的外形设计成与压盘结构相似匹配，呈片状砂，对应压盘耳部有凸台，在中心位置设置直锥柱型芯头；芯头与外模紧配合，砂芯为方便下芯的对称分布。

所述的制芯过程砂芯设计中，在平面中间位置安放一圆锥形芯头，使砂芯对称分布，方便下芯。

所述的热芯盒上型、下型中分别设有4根、6根加热管，芯头附近多加装一根加热管。

所述的加热管设计中，采用了上型6根加热管，下型6根加热管，在芯头附近多加装一根加热管的设计。

所述的射砂孔设计中，采用了每腔两个射砂孔，其位置在中间平面处，保证射砂时，芯盒内覆膜砂充满。

下芯的落芯框设计中，采用了铝板代替传统落芯框，紧固采用内外双螺纹螺钉。

所述的落芯框上设计有真空孔，分别对应压盘耳部三个芯头和砂芯中心。

通过在型腔分型面处，放置一个覆膜砂砂芯的工艺，使得压盘铸件可在两侧型腔中同时生产。

本发明的有益效果是：

本发明在工艺设计上通过增加一覆膜砂砂芯，使得压盘铸件可在两侧型腔中同时生产，从而提高了每箱铁水重量，由9.0Kg/箱提高到14.9Kg/箱，缩短了整包浇注时间，减少了铁水温度降低。提高了工艺出品率，由50％提高到60％，使铁砂比更合理，由1∶7.1提高到1∶5.3，提高了生产效率，由640件/小时提高到1080件/小时。

采用本发明所述的双面模工艺后，生产出的压盘铸件本体抗拉强度≥200Mpa，本体硬度170～230HB。铸件各部位没有任何铸造缺陷存在，完全符合客户的技术要求。

附图说明

图1为现有铸件单面模生产工艺的示意图；

图2为本发明铸件双面模生产工艺的示意图；

图3a、图3b为轿车离合器压盘的结构示意图；

图4a、图4b为本发明覆膜砂芯的结构示意图；

图5a图5b为本发明热芯盒上型的结构示意图；

图6a、图6b为本发明热芯盒下型的结构示意图；

图7为本发明落芯框的结构示意图；

图8a、图8b为本发明双面模生产工艺一实施例的示意图。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本发明做进一步说明。

实施例1

参见图1～图8b，本发明轿车离合器压盘铸件双面模生产工艺，包括如下几个步骤：

1.制芯

制芯过程中，设计一覆膜砂芯5，该覆膜砂芯放置于砂型2型腔3的分型面4处，使得压盘铸件可在两侧型腔中同时生产；