[发明专利]涤棉混纺织物分散/活性染料一浴一步法工艺

说明书

技术领域

本发明涉及涤棉混纺织物染深色的染整工艺，具体地说是一种涤棉混纺织物分散/活性染料同浴轧染一浴一步法染深色染色工艺。

背景技术

涤棉混纺织物系列产品在国际、国内市场非常普遍。其应用范围广、市场份额大；其产品色谱广泛、种类齐全。但涤棉混纺织物染深色，如果使用分散/还原染料，深度不易达到，染料消耗较高，排污量较大，生产成本太高，所以，一般均不采用此种工艺组合；而使用分散/活性染料时，普遍存在着干磨和湿磨牢度较差的问题。故目前国内较多印染企业多采用分散、活性染料轧染二浴二步法进行深色产品的染色加工。其工艺路线为：未染色涤棉混纺织物→分散染料染涤纶纤维→预烘(红外线预烘、热风预烘)→高温焙烘固色→汽蒸还原清洗→水洗→皂洗→水洗→烘干→活性染料染棉纤维→预烘→烘干→浸轧活性染料固色液→汽蒸(固色)→水洗→皂洗→水洗→烘干(涤棉染色布)。上述染色工艺技术中存在以下问题：

1.工艺复杂，技术风险大。必须先染涤纶纤维，汽蒸还原清洗后烘干再染棉纤维，生产中不可控制的工艺波动因素多，色相难以把握；同时由于是要先将涤纶纤维的染色过程完成，再染棉纤维方能得到涤棉混纺织物的染色成品，而染涤纶纤维时如若出现隐性质量问题，则只有在染完棉纤维后方可显现出来，所以不利于对产品色相、布面匀度、外观质量等技术指标的控制，染色过程风险较大。

2.能耗高、排污量大，生产效率低下。这种工艺虽然能在一定程度下改善产品的干、湿磨牢度，但因这种工艺由于对未染色涤棉混纺织物需分两次染色(一次染涤纶纤维，一次染棉纤维)，所以能耗高、排污量大；同时还存在着生产周期偏长的缺点，严重制约着生产效率的提高；所以，这种工艺越来越不适应当前社会发展的需要。

发明内容

本发明的目的是针对现有使用分散/活性染料轧染二浴二步法染深色的染色生产工艺技术中，染色过程中技术风险大、工艺复杂、生产周期偏长、能耗高、排污量大、生产效率偏低等缺点，提供一种简单、高效、省时省力、便于操作和质量控制的涤棉混纺织物分散/活性染料同浴轧染一浴一步法染深色的新工艺方法。

本发明的技术方案是：一种涤棉混纺织物分散/活性染料同浴轧染一浴一步法染深色的染色工艺，主要包括对涤棉混纺织物进行分散/活性染料同浴轧染，红外线及热风预烘，高温焙烘固色，浸轧活性染料固色液，汽蒸固色，一次水洗，皂洗，二次水洗，烘干、涤棉染色成品布布，其特征在于：将未染色涤棉混纺织物充分浸轧分散/活性染料同浴料液，红外线热风预烘干织物内60-70％的水分、再通过高温焙烘使涤纶纤维染色、固色(即分散染料染涤纶纤维)，再充分浸轧活性染料固色液，经过汽蒸固色使棉纤维染色、固色(即活性染料染棉纤维)；再通过水洗、皂洗、水洗，使织物表面浮色被充分洗掉，完成所需染色全过程。成品经检测，其湿磨牢度能达到国标3级以上，干磨牢度达到国标4级以上，能够充分满足客户的要求。

本发明所述涤棉混纺织物分散/活性染料同浴轧染一浴一步法染深色的染色工艺，其染色工艺步骤为：

1、织物通过均匀轧液槽，充分浸轧分散/活性染料混合料液(染料溶液按不同的色相要求来配制)。

2、配制的分散/活性染料混合染液，所用分散染料为特选的新型高耐水洗牢度分散染料：分散黑WF-XF、分散黄棕WF-XF、分散深蓝WF-XF；所用活性染料为耐高温型活性染料：活性黑SNE、活性黄SHE、活性红SHE；

3、所使用的皂洗剂为特选的一种新型涤棉一浴皂洗剂EA-265；

4、未染色半成品涤棉织物充分浸轧分散/活性染料同浴染液后(染液浓度按不同色相要求配制)，经红外线预烘、热风预烘(预烘温度一般为100-120℃，时间为3-5分钟)，再经过200--220℃的高温焙烘，使分散染料上染涤纶纤维；

5、浸轧活性染料固色液后汽蒸固色，活性染料固色液采用烧碱NaOH(28°Be′)、纯碱Na₂CO₃(工业)、工业用食盐NaCL(95％)、防染盐S(75％)等的混合液作为固色液(各组成部分用量根据所用分散/活性染料混合料液中活性染料的浓度来定)，染料织物在汽蒸箱内汽蒸，汽蒸箱内的蒸汽为饱和蒸汽，汽蒸箱温度为102-105℃，压力为0.15Mpa，时间为60-80秒(具体由车速来决定)；

6、本发明所述的一次水洗工序中，织物在平洗槽3格以上，经过60-70℃水洗；

7、本发明所述的皂煮工序中，皂煮箱内温度为90-100℃；新型涤棉一浴皂洗剂EA-265用量根据分散/活性染料同浴染液浓度来定；