[发明专利]全自动多功能酸蚀生产线及其酸蚀工艺

说明书

技术领域

本发明属于表面清洗领域，尤其是一种应用于齿轮的酸蚀处理和工件表面处理的全自动多功能酸蚀生产线及其酸蚀工艺。

背景技术

常规的齿轮酸蚀生产线的主体结构由浸入式液槽、搅拌系统、液槽加热系统、排气系统、输送系统等组成，输送系统多为手动操作。从上件到下件工位为：上件工位-脱脂1-脱脂2-水洗1-吹水-酸蚀1-水洗2-吹水-酸蚀2-水洗3-中和-水洗4-吹水-浸油-滴油、检查-下件工位。通过悬臂吊、电动葫芦等输送设备手动操作，将工件从上件逐一运送到各工位进行处理，直到下件。这种结构形式生产效率低下，工艺繁琐，工件的酸蚀质量一股。

通过检索，尚未发现关于酸蚀处理生产线的公开专利文献。

发明内容

本发明的目的在于克服现有技术的不足之处，提供一种酸蚀效果好、酸蚀效率高的全自动多功能酸蚀生产线及其酸蚀工艺。

本发明的目的是通过以下方案实现的：

一种全自动多功能酸蚀生产线，包括吹水工位、上件工位、脱脂工位、清洗工位、酸蚀工位、中和工位、浸油工位、滴油检查工位及下件工位，上件工位及下件工位均连接工件自动输送平台，在各工位的四周侧边固装有输送立架，在该输送立架上安装有起重设备，其特征在于：所述生产线的工位设置为：吹水工位-上件工位-脱脂1工位-脱脂2工位-清洗1工位-酸蚀1工位-清洗2工位-酸蚀2工位-中和工位-浸油工位-滴油、检查工位-下件工位，两个脱脂工位及两个酸蚀工位均连接排风管道系统，其中脱脂1工位还设置有超声波系统，酸蚀1工位为硝酸酸蚀，酸蚀2工位为盐酸酸蚀。

而且，在生产线的一侧设有一走道平台。

而且，所述脱脂2工位与脱脂1工位共用一套油水分离系统。

而且，所述滴油检查工位由滴油检查地坑、格栅、格栅框架和滴油槽组成，地坑由混凝土浇注，滴油槽切入到地坑中，槽沿与地坑侧壁预埋钢板段焊，格栅平铺在地坑上，距离坑底的高度为坑深的一半，格栅用格栅框架支撑，格栅框架与地坑侧壁预埋钢板焊接。

一种利用全自动多功能酸蚀生产线的酸蚀工艺，工艺流程包括如下步骤：

(1)工件先到上件工位，经过两道脱脂处理到第一道清洗，在脱脂1工位的电加热温度为50-60℃，操作时间为720秒，超声波25.2Kw；在脱脂2工位的电加热温度为50-60℃，操作时间为720秒，没有设置超声波；在脱脂后，进入清洗1工位；

(2)在清洗1工位边搅拌边清洗，水温35-40℃，时间240秒，完毕后返回到吹干工位吹干，吹干后进入酸蚀1工位；

(3)在酸蚀1工位进行HNO₃酸蚀，HNO₃的浓度为2-3％，时间10-30秒；完毕后进入清洗2工位清洗，水温65-70℃，时间10秒，清洗后返回到吹干工位吹干，吹干后进入酸蚀2工位；

(4)在酸蚀2工位进行盐酸酸蚀，酸蚀液为盐酸(HCL)，盐酸的浓度为2-3％，时间30-60秒，酸蚀后进行清洗2工位清洗，然后直接进入中和工位；

(5)在中和工位的中和时间10-60秒，之后返回到清洗2工位进行清洗，然后吹干，吹干后进入浸油工位；

(6)在浸油工位浸油240秒，浸油后的工件进入滴油检查工位进行30秒检查，检查完毕后工件下件。

本发明的优点和积极效果是：

1、本发明将吹水工位缩减为一处，两个酸蚀和中和共用一个水洗工位，减小了生产线的整体占地面积，同时节约了能源的消耗和生产线的造价成本。

2、本发明的输送系统是将工件由自动平移车自动输送到上件工位，自行行车输送系统将工件按工艺流程自动运送到相应工位进行处理，到下件工位后，自动平移车将工件自动输送到物流仓库，整条生产线实现全自动控制功能。

3、本发明为全自动生产线，同时兼具半自动和手动控制功能，定位精度高，工序反应时间灵敏且精确；此外，本线还兼容全自动、半自动和手动脱脂清洗处理功能，实现一线多用的功能。

4、本发明设置了LED显示屏，用于实时显示当前正在进行处理的工位，下一步将要到达的工位，实现实时监控的功能。在生产线的一侧设有走道平台，用于观察各工位的处理情况和相关的一些工艺操作等。

附图说明

图1为本发明的生产线主视图；

图2为图1的左视图；

图3为图1的俯视图；

图4为图3的脱脂1工位结构放大示意图；

图5为图3的脱脂2工位结构放大示意图；

图6为图3的清洗1工位结构放大示意图；

图7为图3的酸蚀1工位结构放大示意图；