[发明专利]一种劣质渣油的加工方法

说明书

技术领域

本发明涉及一种将渣油轻质化的加工方法，更具体地说，是一种联合渣油加氢处理和催化裂化两种工艺方法处理高硫、高金属含量渣油原料的方法。

技术背景

随着经济的发展，对轻质油的需求日益增加，对重质燃料油的需求却逐步减少，同时原油变重变劣的趋势却越来越明显，因此渣油的最大量转化成为炼油企业追求的主要目标之一。

在渣油轻质化的各种工艺方法中，将渣油首先进行加氢处理，然后加氢尾油进行催化裂化加工是一种较好的工艺过程。渣油经加氢处理脱除金属、硫、氮等杂质后，提高了氢含量，可作为优质的重油催化裂化原料，将渣油进行驻分轻质化转化。因此现有将渣油加氢尾油直接作为重油催化裂化原料的工艺得到越来越普遍的应用。但在该组合工艺中，催化裂化回炼油是循环至催化裂化装置中进一步加工。由于回炼油含有多环芳烃，因而轻油收率低，生焦量大，增加了再生器负荷，降低了重油催化裂化装置的处理量及经济效益。另外回炼油的硫含量较高，约比加氢尾油高出一倍，回炼油循环也使得产品硫含量上升。

渣油加氢已开发了四种工艺类型，即固定床、沸腾床(膨胀床)、浆液床(悬浮床)和移动床。沸腾床、移动床的投资较高，操作难度大。悬浮床目前还尚未进行工业应用。固定床工艺因操作性较其它加氢工艺好，技术成熟，因而发展较快。但在固定床渣油加氢过程中，如果原料中的金属杂质含量过高，由于金属的沉积，催化剂床层会逐渐堵塞，压力降快速升高，使装置频繁停工并更换催化剂。

CN1119397C公开了一种渣油加氢处理-催化裂化组合工艺方法，是渣油和澄清油一起进入渣油加氢处理装置，在氢气和加氢催化剂存在下进行加氢反应；反应得到的加氢渣油进入催化裂化装置，在裂化催化剂存在下进行裂化反应，回炼油在催化裂化装置内部循环；反应所得的油浆经分离器分离得到澄清油，返回至加氢装置。由于油浆全馏分进入渣油加氢处理装置，油浆中的易生焦物将会增加加氢催化剂的积炭，降低了加氢催化剂的活性和操作周期，因而因未加氢的回炼油在催化裂化装置中进一步加工将导致催化裂化装置生焦量增加。

CN1165601C公开了一种渣油加氢处理与重油催化裂化联合的方法，是渣油和油浆蒸馏物、催化裂化回炼油、任选的馏分油一起进入加氢处理装置，在氢气和加氢催化剂存在下进行加氢反应；反应所得的生成油蒸出汽柴油后，加氢渣油与任选的减压瓦斯油一起进入催化裂化装置，在裂化催化剂存在下进行裂化反应；反应所得回炼油进入渣油加氢装置，蒸馏油浆得到蒸出物返回至加氢装置。该方法能将油浆和回炼油转化为轻质油品，提高了汽油和柴油的收率。但该方法不能加工高金属含量的渣油，或者是加工高金属含量的渣油时，操作周期短。

CN101519603A公开了一种高硫、高金属渣油的加氢处理方法，是渣油和催化裂化回炼油、油浆蒸馏物依次进入上流式(UFR)加氢处理装置和固定床加氢处理装置，在氢气和加氢催化剂存在下进行加氢反应；反应所得的生成油蒸出汽柴油后，加氢渣油与任选的减压瓦斯油一起进入催化裂化装置，在裂化催化剂存在下进行裂化反应；反应所得回炼油进入渣油加氢装置，蒸馏油浆得到蒸出物返回至加氢装置。该方法虽然能加工高硫、高金属含量的渣油，但UFR反应器由于自身的特点，其氢油体积比较低，使得UFR反应器中的催化剂处于相对缺氢的环境中，实践表明，CN101519603A的技术路线对UFR反应器的稳定操作有明显影响，主要表现为UFR反应器的运转周期明显缩短。

发明内容

针对现有技术的不足，本发明提供一种高硫、高金属渣油的加氢处理方法，是一种能使渣油加氢处理和催化裂化更有效地组合并且实施效果更好的方法，进而延长反应装置的运转周期。

本发明劣质渣油的加工方法，包括如下步骤：

(1)渣油和任选的重馏分油，以及任选的分离出固体粉尘的催化裂化油浆，在氢气存在下，进入上流式反应器，与上流式加氢催化剂接触进行加氢处理反应，中间反应产物不经分离；

(2)步骤(1)所得的中间反应产物与催化裂化回炼油混合后，进入滴流床反应器，与加氢处理催化剂接触进行加氢处理反应，分离滴流床反应器的反应产物得到气体、加氢石脑油、加氢柴油和加氢渣油；

(3)步骤(2)所得的加氢渣油与任选的减压瓦斯油一起进入催化裂化装置，在裂化催化剂存在下进行裂化反应，分离反应产物得到干气、液化气、催化裂化汽油、催化裂化柴油、催化裂化回炼油和催化裂化油浆，所得的催化裂化回炼油循环至滴流床反应器入口。

本发明提供的方法具体说明如下：

(1)渣油加氢步骤