[发明专利]核电站钢衬里的底板和筒体安装方法

说明书

技术领域

本发明涉及一种核电站钢衬里的底板和筒体安装方法，尤其涉及一种包括底板、截锥体、多层筒壁板的组对焊接工艺的核电站钢衬里底板和筒体安装方法。

背景技术

核电站钢衬里作为核电站安全壳的一部分，是核岛的第三道安全屏障，也是最后一道安全防线，它起着极端事故下防止核泄漏的作用，其质量的好坏直接影响了核岛的土建施工周期和核电站运行过程中的安全性、可靠性及其使用寿命。钢衬里的安装焊接量大，导致工期较长，同时，由于钢板较薄，焊接时易发生波浪变形，影响焊缝的密封性。

发明内容

本发明的目的在于：提供一种工期短，焊接密封性好的核电站钢衬里的的底板和筒体安装方法。

为了达到以上目的，本发明通过提供以下技术方案来实现：

一种核电站钢衬里的底板和筒体安装方法，所述底板大致呈圆形，由内至外分为圆形的中心凸台，环形的中环板和环形的边缘板，所述中心凸台、中环板和边缘板均由多块预制板组成，所述筒体包括截锥体和筒壁板，所述截锥体和筒壁板均由多块预制板拼接组成，所述筒壁板分为多层，所述安装方法依次包括以下步骤：安装底板支撑系统；在底板支撑系统上安放底板；安放截锥体；同时组对焊接底板和截锥体；按由下至上的顺序分别安装各层筒壁板。

进一步地，安放底板包括以下步骤：按预先设定的位置铺设底板的各个预制板；在底板上铺设配重板。

进一步地，焊接底板包括以下步骤：首先，从预制板的较长边和较长边之间的直缝的中心对称的向两端分段退焊；然后，焊接预制板的较短边和较短边之间的直缝；最后，焊接中心凸台和中环板之间，以及中环板和边缘板之间的环缝，焊接环缝时，若干个焊工从环缝的偶数等分点处同时开始，逆向对称分段退焊。

进一步地，底板焊接完成后，在底板上焊接密闭的底板检查槽，充入氮气以检查底板焊缝的密封性。

进一步地，底板焊接采用CO²气体保护焊。

进一步地，安放截锥体进一步包括以下步骤：在核岛C段混凝土中为每块截锥体的预制板安放3个预埋件，预埋件上设置斜支撑，斜支撑一端焊接于预埋件上，另一端上设有长度可调节的支撑装置以支撑截锥体的预制板的上端；在底板的边缘板上标出截锥体的下口外侧的圆周线和每块截锥体预制板的定位角度线；根据标出的圆周线和定位角度线，吊装截锥体的预制板到相应的位置；调节斜支撑的支撑装置的长度，以调整截锥体的预制板的斜度。

进一步地，每一层筒壁板的预制板均包括多个标准板和一个长度大于标准板的加长板，安装筒壁板进一步包括以下步骤：第一，切割磨平截锥体上口到预设的高度，然后在上口标出待安装的筒壁板的预制板的定位角度线；第二，安装待安装的一层筒壁板的扶壁柱，用于调节筒壁板的垂直度；第三，安装待安装的一层筒壁板的内侧走道板；第四，以加长板相邻的标准板为起始点，朝加长板预设位置的相反方向依次吊装各块预制板，最后吊装加长板；第五，同时调整相邻的两块预制板的上口的垂直度和下口的环缝到预设位置后，固定相邻的两块预制板；第六，安装待安装的一层筒壁板的外侧走道板；第七，焊接各块筒壁板的立缝和环缝；第八，升重复第二步骤到第七步骤，直到安装完成各层筒壁板。

进一步地，焊接筒体立缝时，由上到下分段退焊，焊接环缝时，从环缝的偶数等分点处同时开始，若干焊工对称分段退焊。

进一步地，所述分段退焊每段不超过500毫米。

本发明的有益效果主要体现在：通过合理设置焊接方法和焊接顺序，有效缩短了钢衬里的安装施工周期，并保证了焊接的密封性。

本发明将传统的底板施工完成后进行截锥体施工的工艺流程改进为先进行截锥体吊装就位，然后进行底板和截锥体同时进行组对焊接施工。这直接压缩了核岛土建关键路径的建设周期，减少了钢衬里因找平层施工耽搁的工期，提前了施工进度；利用截锥体作为底板施工的一道防风屏障，给现场焊接底板提供了一个较好的施工环境，确保了现场底板焊缝质量。为钢衬里第一层提前安装打下了基础，压缩了核岛土建关键路径工期。

本发明采用上下调节的方式来安装底板支撑系统。方便支撑系统的标高调整，保证支撑系统平整度的要求，最终保证底板铺设焊接后的整体平整度满足标准要求。

本发明采用水泥配重块将底板提前固定，节省了组对时间，提高了工效。并用水泥配重块进行刚性固定方法控制底板整体焊接变形保证底板焊接后的整体平整度满足标准要求。

本发明采用CO²气体保护焊进行底板焊接施工，提高了焊接效率、减少了焊接变形，具有焊接电流密度大、能量集中、焊接效率高、焊接变形小的优势。