[发明专利]炉顶料罐称重的差压补偿自修正方法

说明书

技术领域

本发明涉及无料钟炉顶的高炉技术领域，尤其涉及一种炉顶料罐称重的差压补偿自修正方法。

背景技术

目前高炉普遍采用无料钟炉顶，现代化的高炉为了提高冶炼效率，对布料的精细化要求越来越高。由于炉顶恶劣的环境及安装条件的限制，使得无料钟炉顶称量检测成为一个难题。

现在炉顶重量布料已成为了高炉布料的趋势，而重量法布料的前提条件就是料罐称的准确称量。常规的称量方法无法满足高炉料罐称量的要求，必须采用差压补偿系统来消除高炉压力的影响。

目前常用的称量差压补偿方法为线性补偿方法，这种方法没有对线性补偿系数进行实时校正，不能保证测量的准确性和稳定性。因此，称量差压补偿方法必须进行技术改进，解决高炉外围因素造成的线性补偿系数漂移的问题，提高高炉布料的控制水平，成为了我们的研究方向。

发明内容

针对上述存在的技术问题，本发明的目的是提供一种炉顶料罐称重的差压补偿自修正方法，以周期记忆性的补偿方法来校正称量差压补偿系数，该方法解决了高炉外围因素造成的线性补偿系数漂移的问题，使得高炉炉顶布料系统能够稳定、均匀、准确地控制布料流量，从而提高了高炉的冶炼水平。

为达到上述目的，本发明采用如下的技术方案：

①确定理想状态的称重差压补偿系数，该步骤包括两种方式：通过计算波纹管截面积来确定补偿系数k＝π×(d/2)²，d为波纹管的直径；或者测量出在炉顶正常操作时所能达到的最大压力P_max状况下称量补偿的重量W_补偿，来间接计算出补偿系数k＝W_补偿/Pmax；

②监测实际重量值与补偿后的重量值之间的差值来确认称重补偿值，该步骤分为串罐、并罐两种结构下的监测；

③根据称重差值来校正补偿值，其中线性补偿系数k值记忆性校正公式如下：

P_i为第i次布料状况下的压力测量值

P_i-1、P_i+1为在记忆数据库里找到的临近P_i的前后两个压力点

W_补偿(i-1)、W_补偿(i-1)为对应的称量补偿值。

所述步骤②中串罐结构下的监测步骤中，在整个装料和布料过程中，串罐炉顶的称量值一直处于补偿状态下，无法根据料罐自身的称量测量值来计算称重补偿前后的差值，必须借助槽下称量测量系统：

W_补偿-i＝ABS(W_槽下-i-W_炉顶-i)

其中，ABS代表取绝对值，

W_槽下-i为第i次布料状况下的槽下称量测量值，

W_炉顶-i为第i次布料状况下的炉顶称量测量值。

所述步骤②中并罐结构下的监测步骤中，称量只在料罐进行均压以后才进行称量差压补偿，所以可以利用料罐均压前后的重量值进行比较来计算称重补偿前后的差值：

W_补偿-i＝ABS(W_均匀前-i-W_均压后-i)

其中，ABS代表取绝对值，

W_均压前-i为第i次布料状况下的均压前的称量测量值，

W_均压后-i为第i次布料状况下的均压后的称量测量值，

根据当时P_i压力测量值的大小，将称重补偿值保存到记忆数据库里。

本发明是针对称量差压补偿系数受高炉外围因素易发生漂移的问题而提出一种周期记忆性的补偿方法，与现有的补偿方法相比，具有以下优点和积极效果：

1)能周期性对称量差压补偿系数进行校正，可以有效地降低高炉外围因素对称重测量的干扰；

2)能根据外围测量值对称重测量值进行自动调节，减少了生产过程中操作工的人工调节，降低了工作强度；

3)提高了自动化水平，避免了称重值受外界干扰因素的影响产生大幅度的波动，为高炉的稳定高产创造了条件。

附图说明

图1是本发明提供的系统结构图。

图2是本发明提供的称量补偿曲线修正示意图。

图3是本发明提供的炉顶料罐称重的差压补偿自修正方法的流程图。

具体实施方式

首先对本发明涉及的原理进行分析：