[发明专利]钢轨道岔精锻工艺生产线

说明书

技术领域

本发明属于钢轨锻造加工设备技术领域，特别是涉及一种钢轨道岔精锻工艺生产线。

背景技术

高速铁路建设对国民经济发展具有重要的影响，随着高速列车的出现，对轨道的需求量越来越大，对轨道锻造精度和质量要求也越来越高。目前，用于钢轨道岔锻压成型设备主要是采用三梁四柱式液压机，压制成型为一模前后双工位的热模压制工艺，根据原料的特性或者产品形状的特点或者生产工艺的差异，需要对原料进行多次压制，传统钢轨道岔压制设备的缺点是设备上下序均为人工与天车配合完成，效率低，对模难度大，压制的工件精度低，工人劳动强度大，等待时间长，能源浪费严重，采用传统的一模前后双工位压制液压机已无法满足高精度轨头的制造需求。

上述压机采用的模具为上锻模和下锻模一体结构，即上锻模和下锻模各由一块模块加工而成，此种结构互换性差，当锻造的道岔形状和尺寸相近时，则需要另外提供模具，而且当模具中的某个局部部分损坏时，整个模具即报废，造成模具材料的消耗和浪费现象严重。此外，在锻造加工时，由于模具本身的温度与锻造加工温度差距甚大，而模具型腔表面与炽热金属接触，导致模具表面温度可高达600-700℃，这样在短时间内迅速升温容易造成模具出现变形；而当炽热的金属件取出，模具迅速冷却，模具型腔表面受拉应力作用，易出现开裂等，故缩短了模具的使用寿命。

此外，在钢轨道岔锻造压制过程中，需要将待加工的钢轨工件送入液压机中，而传统的钢轨上料设备是通过天车配合模具导向实现钢轨的送料，即利用多个辊道来配合天车的推动将其送入液压机中；或者采用简易送料小车进行送料。由于在输送过程中没有任何针对钢轨的定位装置，从而使得现有的送料设备必须通过人工干预才能将待加工的钢轨工件顺利送到液压机里，这样不仅导致待加工的钢轨定位不准确，废品率高；而且比较费时费力、钢轨的加工周期长、成本高。

发明内容

本发明为解决公知技术中存在的技术问题而提供一种钢轨道岔精锻工艺生产线。

本发明的目的是提供一种可实现一模三工位压制成型，可延长模具使用寿命，工件送料和上料定位准确，便于操作，自动化程度高且可大幅度提高钢轨加工精度和工效等特点的钢轨道岔精锻工艺生产线。

本发明为解决公知技术中存在的技术问题所采取的技术方案是：钢轨道岔精锻工艺生产线，其特征在于：包括钢轨道岔精锻压机、设置在精锻压机前方的加热炉和正火炉、与加热炉相邻的用于将钢轨夹紧的钢轨前送装置、与加热炉同侧的多个并排设置的用于将钢轨推至加热炉内加热的钢轨自动上料机构、与正火炉同侧的钢轨自动下料机构，在钢轨自动上料装置与钢轨自动下料机构之间设有钢轨横向输送小车，钢轨横向输送小车下方设置横向移动导轨和传动齿条，所述钢轨横向输送小车上设有多台钢轨精密送料装置和用于驱动钢轨横向输送小车横向移动的伺服电机，位于钢轨自动上料机构外侧设有用于控制整个生产线运转的电控柜。

本发明还可以采用如下技术方案：

所述钢轨道岔精锻液压机包括由上横梁、下横梁和四支柱构成的组合框式机身、固装在上横梁上的主缸和侧缸、与主缸和侧缸连接的滑块以及安装在下横梁的上的移动工作台，所述滑块底部装有上垫板和上滑板，上滑板通过上夹紧缸与滑块紧固，移动工作台上装有下垫板和下滑板，下滑板通过下夹紧缸与移动工作台夹紧；其中一侧两个立柱之间安装有模具推动装置，位于移动工作台中部设有模具定位装置。

所述钢轨道岔精锻液压机的模具推动装置包括：模具推动缸、位置检测器、撞块、左挡块和右挡块，所述模具推动缸一端通过法兰与下滑板一侧面连接，另一端固定在两个支柱之间，位置检测器一端固装在支柱内侧，另一端与下滑板连接，撞块固装在下滑板上，左挡块和右挡块分别与移动工作台固定；所述模具定位装置包括：模具定位缸、检测开关和支架，所述模具定位缸固装在移动工作台中部，模具定位缸底部固连有支架，在支架上装有检测开关；所述上滑板制有与上夹紧缸活塞杆T形头相吻合的T形槽，所述下滑板制有与下夹紧缸活塞杆T形头相吻合的T形槽。

所述钢道岔精锻液压机上安装有可预热、冷却及更换模芯的三工位模具，所述三工位模具包括上模座、下模座和可拆装的模芯拼块，所述模芯拼块上设有加热孔，在上模座和下模座内嵌装有模芯拼块并通过固定螺栓与其紧固，上模座两侧设有导套，下模座对应上模座导套位置设有与其配合的导柱，在上模座和下模座上还制有冷却孔，所述上模座和下模座上的冷却孔为通孔。

所述模芯拼块包括三个工位模芯拼块，每个工位模芯拼块均由上模芯拼块和下模芯拼块构成。