[发明专利]一种废纸脱墨的工艺方法

说明书

技术领域

本发明涉及一种废纸脱墨的工艺方法，属于制浆造纸技术领域。

背景技术

目前，废纸已成为造纸工业的重要来源，所占比重越来越大，废纸的回收利用是解决造纸工业面临的原料短缺、能源紧张和污染严重等三大问题的有效途径，脱墨是废纸回用的关键。

目前，废纸脱墨所采用的方法有机械法、化学法和生物酶法。

由于无压印刷、静电印刷等新型技术的问世，油墨的种类也日益增加，例如，紫外光固油墨、激光印刷油墨、苯胺印刷油墨等，这些油墨是造成脱墨困难的主要原因。这些油墨颗粒在碎解后变得十分细小，如苯胺油墨碎浆后油墨颗粒变为0.3～2μm大小，在常规的浮选法中不能除去，继续悬浮于水中，这种油墨颗粒的存在使纸浆的白度降低6～10％。

传统的化学方法脱墨存在以下问题：成浆白度低，残余油墨含量较高，纸张尘埃度高，微细胶粘物含量高等问题，目前，脱墨车间使用传统化学法脱墨，其成浆白度平均值59.90％ISO，残余油墨含量平均值315.56ppm，胶粘物含量平均值414.10ppm。

脱墨浆中大胶粘物不能通过0.10～0.15mm筛缝，经过车间筛选设备可以大部分去除，微细胶粘物能够通过0.10～0.15mm筛缝，但不能通过筛选设备有效地去除，会随着脱墨浆进入抄纸车间，这种微细胶粘物重新絮聚形成大胶粘物给抄纸车间带来诸多问题，胶粘物是源于回收纤维的粘性物质，大多带有负电荷。

发明内容

本发明要解决的技术问题是针对以上不足，提供一种废纸脱墨的工艺方法，采用该方法所得脱墨浆的白度高、残余油墨及胶粘物的含量低。

为解决以上问题，本发明的技术方案如下：一种废纸脱墨的工艺方法，其特征在于：所述工艺方法包括以下步骤：碎浆、高浓除砂、粗筛、低浓除砂、前浮选、精筛、浓缩、热分散、漂白、后浮选和成浆工序，废纸经过以上工序后得到脱墨浆；

碎浆工序为：将废纸和水置于转鼓碎浆机中，转鼓碎浆机中加入相对废纸绝干重量0.1～0.8％的脱墨剂、0.1～0.8％的硅酸钠、0.1～0.8％的氢氧化钠和0.01～0.1％的表面活性剂，控制碎浆浓度为3～20％，温度为20～70℃，碎浆时间为10～30min，得到碎解后的脱墨浆。

作为上述技术方案的进一步改进：

所述高浓除砂工序为：碎解后的脱墨浆进入高浓除砂器进行初步净化，进浆浓度为3.0～4.5％，进浆压力为200～280kPa；

粗筛工序为：经初步净化后的脱墨浆进行粗筛，粗筛工作压差为30～40kPa，进浆压力为150～220kPa；

低浓除砂工序为：经过粗筛的脱墨浆进入低浓除砂器，进浆压力为200～280kPa，出口压力为60～100kPa。

所述前浮选工序为：经过低浓除砂器的脱墨浆进入前浮选槽，在前浮选槽中加入相对绝干浆量0～0.1％的纳米二氧化硅，控制浮选温度为40～60℃，浮选浓度为0.8～1.5％。

所述精筛工序为：经前浮选工序后的脱墨浆进行精筛，精筛进浆压力为250～300kPa，出口压差为20～40kPa；

浓缩工序为：精筛后的脱墨浆进入多圆盘浓缩机进行浓缩，多圆盘浓缩机的进浆温度为50～60℃，液位为80～90％；

热分散工序为：浓缩后的脱墨浆进入热分散机内进行热分散，温度为90～110℃，pH值9～11，浓度为25～30％；

漂白工序为：热分散后的脱墨浆进入漂白塔，漂白塔中加入相对绝干浆量1.0～3.0％的过氧化氢、0.2～0.4％的硅酸钠和0.1～0.4％的氢氧化钠，控制碎浆浓度为18～28％，温度为60～90℃，时间为0.5～2h。

所述后浮选工序为：漂白后的脱墨浆进入后浮选槽，后浮选槽入口处加入相对绝干浆量0～0.1％的纳米二氧化硅和0.01～0.1％的脱墨剂，控制浮选温度为40～60℃，pH值7.0～8.5，浮选浓度为0.8～1.5％。

所述碎浆工序中表面活性剂的加入量为相对废纸绝干重量0.01～0.1％。

所述前浮选工序中纳米二氧化硅的加入量为相对绝干浆量0～0.1％。

所述后浮选工序中纳米二氧化硅的加入量为相对绝干浆量0～0.1％。

所述表面活性剂为阴离子型表面活性剂、阳离子型表面活性剂或非离子表面活性剂，阴离子型表面活性剂为α-烯基磺酸钠、脂肪醇聚氧乙烯醚硫酸钠、十二烷基硫酸钠中的一种或任意组合；

阳离子型表面活性剂为十六烷基二甲基氯化铵、十八烷基三甲基氯化铵、阳离子瓜尔胶、阳离子泛醇、阳离子硅油、十二烷基二甲基氧化胺中的一种或任意组合；