[发明专利]轧机导轨滑板安装面修复方法及铣床

说明书

技术领域

本发明涉及一种导轨面修复方法及铣床，特别涉及一种轧机导轨滑板安装面修复方法及铣床。

背景技术

轧机导轨滑板安装面的修复一直以来是各大钢厂比较头疼的事情。由于轧机导轨滑板安装面磨损以后要在整条生产线大修时进行修复；但由于轧机的机构特点是：轧机机架是由立柱和横梁组成的框形结构，导轨滑板安装面位于轧机机架立柱的内侧面上，立柱上有横梁，而轧机机架上安装有各种附件并固定于安装基础上，加上工期短，任务重，无法拆卸；使得导轨的修复一直以来只能通过焊补之后用砂轮手工打磨的方法解决。这种方法效率低、精度无法保证，极大地影响了轧机的寿命周期。

发明内容

本发明要解决的问题是：提供一种加工效率高的、精度高的轧机导轨滑板安装面修复方法，以及提供一种轧机导轨滑板安装面修复专用铣床。

为解决上述问题，本发明包括如下依次进行的步骤：（1）用吊装工具将铣床吊到轧机机架前，在轧机维修用水平导轨上放置辊杠，并将铣床吊到辊杠上，用拖链手动拉机床进入轧机机架内侧；一边拉铣床一边调整辊杠位置，直到铣床进入到可加工轧机导轨滑板安装面的位置；（2）抽掉辊杠，调节铣床纵向进给导轨侧母线与轧机参照导轨平行，调节铣床的竖向进给导轨侧母线与轧机参照导轨平行；（3）用铣床加工导轨滑板安装面。

为了防止在加工过程中铣床发生移位，本发明在步骤（2）两平行度调节完后，使铣床的两侧顶紧在轧机的两立柱上；（3）导轨滑板安装面加工：先粗加工，再精加工；（4）加工完一个导轨滑板安装面后，加工与该导轨滑板安装面正对的导轨滑板安装面，加工完一组导轨滑板安装面后再加工另一组导轨滑板安装面。

为了提高加工精度，在步骤（2）中纵向进给导轨侧母线与轧机参照导轨平行度小于或等于0.04mm，竖向进给导轨侧母线与轧机参照导轨平行度小于或等于0.04mm。

为了提高加工精度，在步骤（3）中粗加工方法为：采用φ125盘铣刀，切削深度2~4mm，进给量0.3mm/转，铣刀转速170-350rpm；精加工方法为：采用φ125盘铣刀，切削深度0.5mm，进给量0.3mm/转，铣刀转速350-550rpm。

本发明铣床包括床身、立柱、铣削动力头和电气控制柜，所述的床身上设有纵向进给导轨，立柱可纵向滑动的设置在纵向进给导轨上，立柱上设有竖直进给导轨，铣削动力头可竖直滑动的设置在竖直进给导轨上，铣削动力头中设有两个横向设置且刀头朝向相反的盘铣刀。

为了便于铣床定位，所述的床身的底部的左右两侧各设有一个横向设置的且与纵向进给导轨垂直的定位调整螺钉，定位调整螺钉与床身螺纹连接。

为了便于调节纵向进给导轨的水平度，所述的床身的底部设有纵向进给导轨的水平度调节装置。

为了便于控制立柱在纵向进给导轨上的运动，所述的床身上设纵向进给电动机和纵向进给减速箱，纵向进给电动机和纵向进给减速箱通过联轴器连接，立柱通过纵向进给拖板设置在纵向进给导轨上，纵向进给减速箱和纵向进给拖板之间连接纵向进给丝杠副。

为了便于控制铣削动力头在竖向进给导轨上的运动，所述的立柱上与竖直进给导轨相背的侧面上固定竖直进给减速箱和竖直进给电动机，竖直进给减速箱和竖直进给电动机通过联轴器连接，铣削动力头通过竖直进给拖板设置在竖直进给导轨上，竖直进给拖板和竖直进给减速箱通过齿形条传动机构和竖向进给丝杠副连接。

本发明的有益效果：本发明采用特定的输送方式将机床送入到轧机机架的狭小空间内，从而使得用机床对轧机导轨滑板安装面进行加工取代以往的手工加工，提高精度高，延长了维修周期；通过以上方法加工以后，两导轨平行度可达到0.04mm，表面粗糙度Ra3.2以上，精度明显高于手工打磨，维修周期从1~2年，延长到4~5年。节约了维修成本、增加了生产线的运行时间。经济效益不可估量。效率明显提高；传统维修采用手工打磨，24小时只能完成1个导轨面，现在采用本专利产品平均1小时可加工1个面。本发明铣床在同一个加工位置可加工两个轨机导轨滑板安装面，加工效率高，设置有纵向进给导轨和竖直进给导轨，便于精确调节进给量，加工精度高，精度明显高于手工打磨，维修周期从1~2年，延长到4~5年。

附图说明

图1是本实用新俯视结构示意图；图2是本实用新型主视结构示意图；图3是本实用新型右视结构示意图；图4是图3的局部剖视放大图；图5是本发明轧机修复状态的结构示意图；图6是图5的左视结构示意图；