[发明专利]聚四氟乙烯双密封唇密封圈制备方法

说明书

技术领域：本发明涉及密封圈，具体是在各种需要密封飞溅工作液体的孔与轴之间的聚四氟乙烯双密封唇密封圈装置制备方法。 

背景技术：随着产品的日益发展，应用领域的扩大，对密封产品的应用提出了更高的要求。从而对密封圈的要求也越来越高，单一的唇口(或带一副唇)已不能适应当前的形式，故双密封唇密封结构就是为这种需求而设计的一种新型结构。但是双密封唇结构的加工难度使这一技术无法实现。 

现有的密封圈密封均为单一唇口(或带一防尘用的副唇)与轴形成一个工作面(图4)，故均视为单一唇口，单一唇口密封的产品唇口与轴的同轴、安装圆孔和安装轴之间的同轴度有直接关系，对安装圆孔和安装轴之间的间隙要求配合很准确，否则在使用过程中会出现偏磨现象，长时间使用后就会失去密封作用，导致产品泄漏。 

发明内容：本发明的目的是提供一种结构简单、成本低廉、操作使用方便，制备方法简单的聚四氟乙烯双密封唇密封圈装置制备方法。发明是这样实现的：包含安装圆孔，密封圈基体，空气侧散热区，安装轴，流体侧散热区，主密封唇，标识区域，辅助密封唇，回油孔，泄漏存储区。在安装轴的上下对称位置设有安装圆孔，密封圈基体，空气侧散热区，安装轴，流体侧散热区，主密封唇，辅助密封唇，回油孔，泄漏存储区；泄漏存储区的两侧设有主密封唇、辅助密封唇，回油孔与泄漏存储区连接为一体。 

加料工序：按预成型物的重量称取，即：预成型物的密度ρ在2.1～2.3g/cm³之间，体积V根据预成型物的形状确定，在100～7000cm³之间，即加料量M＝V*ρ，加料重量为：210～16100克；取聚四氟乙烯悬浮树脂，均匀地加入用无水乙醇擦净的压模模腔内，用工具铺平，使树脂在整个模腔内均匀分布，物料中不允许有结团的树脂，为防止受力F垂直方向上的物料难以移动，在模内的物料要填充均匀；加料完毕，在25mm/min以下缓缓加压； 

压缩过程：压缩过程在25～30℃环境中压成预成型物，升压过程中需有2～3次的泄压放气，排除夹在树脂颗粒间的空气，且不允许冲击式地升高压力。升到15～30Mpa后，保压4～30小时时间，以使压力传递均匀； 

烧结：压制好的聚四氟乙烯预成型物只有树脂颗粒间堆积造成的生料强度，需经过烧结才有实际使用需要的强度，烧结过程由升温、保温和降温三个阶段组成；在150℃以前不大于100℃/小时，150～300℃之间不大于25℃/小时，300℃以上为7～9℃/小时。 

冷却：烧结后的冷却是树脂再结晶的过程，以30℃/小时的降温速率，在2小时内自350℃降至300℃，300℃下保温10小时；以40℃/小时的降温速率，降至室温。 

机械加工：经过烧结的聚四氟乙烯型坯，经机械加工完成泄漏存储区，及主密封唇、辅助密封唇； 

密封唇成型：经过烧结和机械加工的密封唇还未达到使用要求的形状，经过≥120℃定型完成唇形。本发明的优点是：结构简单、成本低廉、操作使用方便，制备方法简单，保证密封，产品不泄漏。 

附图说明：图1是本发明结构原理剖面示意图，图2是本发明型坯模压成型结构原理剖面示意图，图3是本发明机械加工预成型结构原理示意图；图4是现有技术单一唇口结构原理示意图。 

具体实施方式：包含安装圆孔1，密封圈基体2，空气侧散热区3，安装轴4，流体侧散热区5，主密封唇6，标识区域7，辅助密封唇8，回油孔9，泄漏存储区10。在安装轴4的上下对称位置设有安装圆孔1，密封圈基体2，空气侧散热区3，安装轴4，流体侧散热区5，主密封唇6，辅助密封唇8，回油孔9，泄漏存储区10；泄漏存储区10的两侧设有主密封唇6、辅助密封唇8，回油孔9与泄漏存储区10连接为一体。 

加料工序：按预成型物的重量称取，即：预成型物的密度ρ在2.1～2.3g/cm³之间，体积V根据预成型物的形状确定，在100～7000cm³之间，即加料量M(加料质量，克)＝V*ρ，加料重量为：210～16100克；取聚四氟乙烯悬浮树脂，均匀地加入用无水乙醇擦净的压模模腔内，用工具铺平，使树脂在整个模腔内均匀分布，物料中不允许有结团的树脂，为防止受力F垂直方向上的物料难以移动，在模内的物料要填充均匀；加料完毕，25mm/min以下缓缓加压，根据产品的特点；