[发明专利]一种均苯四甲酸二酐的溶剂精制方法无效
申请号: | 201010594518.4 | 申请日: | 2010-12-17 |
公开(公告)号: | CN102336762A | 公开(公告)日: | 2012-02-01 |
发明(设计)人: | 苏仁球;王玉山;顾雪良;袁珉虹;周志浩;陈丽萍;余文丛 | 申请(专利权)人: | 常熟市联邦化工有限公司 |
主分类号: | C07D493/04 | 分类号: | C07D493/04 |
代理公司: | 苏州广正知识产权代理有限公司 32234 | 代理人: | 张利强 |
地址: | 215538*** | 国省代码: | 江苏;32 |
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摘要: | |||
搜索关键词: | 一种 均苯四 甲酸 溶剂 精制 方法 | ||
技术领域
本发明涉及均苯四甲酸二酐的制备技术领域,尤其涉及一种均苯四甲酸二酐的溶剂精制方法。
背景技术
保护环境是我国的基本国策。加快化学工业发展,必须以搞好环境保护为前提,化工生产建设必须与环境保护协调发展。为了不断改善我国环境质量,保护全球环境,化工行业不仅要做好化工自身污染的防治工作,而且还要为其它行业污染防治提供技术等方面的支持,大力发展化工环保产业。化工本身就比其他行业更容易产生污染,但化工产品又与我们的日常生活、国防建设、社会发展进步紧密的联系在一起;因此,随着化工生产建设的迅速发展,治理污染的要求会更加严格,化工环境保护面临的形势仍然十分严峻。如何进一步加快治理步伐,已成为化学工业十分紧迫的任务之一。
芳香族聚酰亚胺膜具有超高耐热性、耐酸碱性、优异的机械性能、电性能和尺寸稳定性特点,因而被广泛地应用于对可靠性要求很高的航空、航天、微电子及原子能等高新技术领域。均苯四甲酸二酐(Pyromellitic dianhydride,缩写为PMDA)作为生产芳香族聚酰亚胺膜的重要原材料之一,随着对芳香族聚酰亚胺膜的广泛应用,对其质量也有了更多、更高的要求;PMDA作为芳香族聚酰亚胺膜的重要原材料之一,对其要求也更多、更高了。
PMDA的精制方法主要有减压升华法、热气流携带法、直接分离精制法、重结晶法、溶剂洗涤法、形成络合物法和连续化脱水精制法;减压升华法生产出来的PMDA杂质较多,热气流携带法、溶剂洗涤法生产的PMDA产品纯度较低,直接分离精制法生产过程能耗较高,形成络合物法溶剂回收成本高易污染环境。
中国专利CN101250190A,公开日为2008年8月27日,公开了一种由溶解精制均苯四甲酸二酐的方法,它向反应釜中加入粗品均苯四甲酸二酐、脱水剂和脱色剂,在加温并搅拌下反应,反应结束后,趁热进行过滤,滤出的液体物料在结晶釜中冷却结晶后,结晶物料经抽滤分离除去结晶母液,得到含有母液的均苯四甲酸二酐结晶体,经烘干并冷却后得到精制的成品均苯四甲酸二酐。此方法得到的PMDA的纯度较高,杂质少,但是此方法在生产过程能耗高,且水喷射真空泵运行过程中产生的大量携带有溶剂的废水,溶剂不易回收,废水的处理相当麻烦且成本高。
发明内容
本发明的目的在于提供一种均苯四甲酸二酐的溶剂精制方法,该方法解决生产高端PMDA能耗高、污染治理难问题,节能减排、生产成本低,且对环境无污染。
本发明的技术方案是:一种均苯四甲酸二酐的溶剂精制方法,通过溶解和脱色、过滤除杂、冷却结晶、固液分离、烘干和溶剂蒸馏六个步骤来实现,在所述的过滤除杂、冷却结晶、固液分离所需的负压、以及烘干和溶剂蒸馏的步骤中温度的降低,全部过程的物料输送由液环式真空泵机组来实现的。
在本发明一个较佳实施例中,所述的溶解和脱色是将含量大于90%粗品均苯四甲酸二酐溶于有机溶剂中完全溶解,再加入脱色剂脱色,在加温并搅拌下反应,所述的有机溶剂为浓度大于80%的醋酸酐,所述的脱色剂为活性碳,所述的活性碳的用量为粗品粗品均苯四甲酸二酐的1-5%。
在本发明一个较佳实施例中,所述的加温温度是指控制加热温度为90-120℃,所述的反应为控制反应的时间为1-2h。
在本发明一个较佳实施例中,所述的过滤除杂采用过滤器过滤,过滤时,结晶釜罐内真空度-0.06MPa。
在本发明一个较佳实施例中,所述的过滤器为超微细异物过滤器,过滤精度为0.01-0.1μm级。
在本发明一个较佳实施例中,所述的冷却结晶是结晶釜中边搅拌边结晶,结晶的温度为25-35℃,冷却结晶的时间为3-5小时。
在本发明一个较佳实施例中,所述的固液分离采用吸滤缸分离固体结晶和滤液,滤液至蒸馏釜蒸馏再利用,固体结晶物料转移到烘干机内。
在本发明一个较佳实施例中,所述的烘干为干燥机真空烘干,罐内真空度-0.08--0.1MPa,采用蒸汽加热烘干,烘干时间2.5-4h。
在本发明一个较佳实施例中,所述的干燥机为双锥真空干燥机。
在本发明一个较佳实施例中,所述的溶剂蒸馏将结晶母液通过蒸馏,蒸出的残渣作为粗品均苯四甲酸二酐配原料使用,而蒸出的溶剂回收重新使用。
由于采用以上技术方案,本发明与现有技术相比具有如下优点:
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