[发明专利]大型沸腾氯化炉筛板结构

说明书

技术领域

本发明涉及一种海绵钛生产设备，尤其是涉及一种沸腾氯化炉筛板结构。

背景技术

目前，海绵钛生产前期，要求采用沸腾氯化炉生产TiCl₄，现有技术中由于炉子直径小，一般采用直孔筛板的炉底结构。对于直径大于φ2000的大型沸腾氯化炉，这种结构的缺陷是：1）为保证约1%的开孔率，需要留设数千个气孔，这使得筛板制作困难，价格昂贵；2）为保证筛板能承受一定的温度并具有足够的强度，同时保证炉子较好的气流分布，筛板一般较厚，气孔小而狭长，这不但会因气流阻力增大产生不必要的额外动力消耗，而且会因炉料堵塞气孔造成停炉事故。显然，现有的直孔筛板结构用于大型沸腾氯化炉不够理想。

发明内容

本发明要解决的技术问题是：提供一种大型沸腾氯化炉筛板结构，该结构构造简单，使用性能稳定，使用寿命长，产品质量和产能得到保证，运行和维护成本低，以克服现有技术存在的筛板制作困难，价格昂贵等不足。

本发明的技术方案是：在锥筒内有筛孔管、定位板、分布板、和耐火衬；在锥筒的底部设置分布板、中部设置定位板；筛孔管分为大径段和小径段，筛孔管的大径段下端设置在分布板的定位孔内，大径段上端设置在定位板的定位孔内。

筛孔管的大径段管内径为φ5~φ10mm，壁厚1~5mm，总长50~100mm，小径段管内径为φ3~φ7mm。

定位板为耐热金属材料制成的圆形平板，板厚8~20mm，板周边与锥筒焊接。

定位板上的定位孔与筛孔管对应；该定位孔呈同心圆排列。

定位板上还在各定位孔之间隙处均匀布置若干个开孔，孔径φ10~φ30mm。

筛孔管的数量为500~2000个。

分布板为耐热金属材料制成的圆形平板，板厚10~30mm，板周边与锥筒焊接。

分布板上设置有定位孔与筛孔管对应；定位孔呈同心圆排列。

在筛孔管内设置筛孔模杆，筛孔模杆的大径段和小径段与筛孔管的大径段和小径段对应；筛孔模杆与筛孔管的大径段为过渡配合，筛孔模杆与筛孔管的小径段为间隙配合。

筛孔模杆与筛孔管的小径段为间隙配合的精度等级为IT9~IT12。

沸腾炉运行时氯气从分布板下方进入，均匀分配到筛孔管，并从筛孔后段均匀喷入炉膛，将炉料流态化。

与现有技术相比，本发明制作简单，价格便宜，使用性能稳定，使用寿命高，产品质量和产能得到保证，操作安全，运行和维护成本低。

附图说明

图1为本发明的结构示意图。

具体实施方式

本发明的实施例：它包括筛孔管1、筛孔模杆2、定位板3、分布板4、锥筒5和耐火衬6。在锥筒5内有筛孔管1、定位板3、分布板4、和耐火衬6；在锥筒5的底部设置分布板4、中部设置定位板3；筛孔管1分为大径段和小径段，筛孔管1的大径段下端设置在分布板4的定位孔内，大径段上端设置在定位板3的定位孔内。

上述的筛孔管1是由耐热金属材料制成的圆管结构，小径段为出气端即收口，大径段为筛孔的前段即进气段；管内径为φ5~φ10mm，壁厚1~5mm，总长50~100mm，收口内径为φ3~φ7mm。

上述的筛孔管1总数500~2000个，上下端分别嵌入定位板3和分布板4定位孔内连续焊接，并与两板保持严格垂直，筛孔管长度30~100mm。

前述的定位板3是由耐热金属材料制成的圆形平板，处于整块筛板中部，板厚8~20mm，板四周与锥筒5连续焊接；板上有若干个定位孔与筛孔管1对应，定位孔呈同心圆排列，圆心半径为R=r, 2r, 3r, ……,其中r值与筛孔管中心距相当；板上还在各定位孔之间隙处均匀布置了若干个开孔，孔径φ10~φ30mm，以利于耐火衬6的整体浇注。

前述的分布板4是由耐热金属材料制成的圆形平板，处于整块筛板底部，板厚10~30mm，板四周与锥筒5连续焊接；板上有若干个定位孔与将筛孔管1对应，定位孔呈同心圆排列，圆心半径为R=r, 2r, 3r, ……,其中r值与风帽中心距相当；本件定位孔应与上述的定位板3的定位孔配钻，保证筛孔管1的安装垂直度。

前述的锥筒5由耐热金属材料制成，壁厚5~20mm，锥角约30 ^o，高度100~200mm；锥形结构便于安装时对位，同时也为吊装提供临时吊耳焊接位置。