[实用新型]直压式合模锁模机构

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种通过将熔融材料压入成型型腔进行成型的成型设备，尤其是一种用于上述成型设备的直压式合模锁模机构。

背景技术

通过将熔融材料压入成型型腔进行成型的成型设备主要包括用于金属成型的压铸机和用于塑料成型的注塑机，通常由合模锁模机构及其液压传动元件、压射机构、电气控制元件等组成。

合模锁模机构是压铸机、注塑机中主要机构之一，主要动型板、静型板、大杠、开合模缸、锁模缸、调模机构；所述静型板与机台固定连接，所述动型板由开合模缸驱动并与机台导轨滑动配合；所述大杠与机台导轨平行设置，两端分别位于动型板两侧并与动型板滑动配合，其中一端与静型板固定连接。通过开合模缸对动型板的驱动实现动型板与静型板的分合，合模后动型板通过锁模机构顶紧，从而保证在整个成型过程中型模及其分型面的位置固定；另外，动型板在调模机构驱动下轴向滑动，调节动型板、静型板之间的最终间距，从而实现对不同厚度模具的适应。

具体而言，目前压铸机、注塑机的常见合模锁模机构是如图1所示的机铰式或称曲拐式，开合模缸固定于尾板，动型板与尾板通过机铰连接，开合模缸活塞杆推动动型板运动，当动型板与静型板完成合模时，机铰呈伸直状态并机械自锁；其调模机构也安装在尾板上，包括通过调模马达驱动的一个大齿轮、沿大齿轮周向布置于各大杠尾端的行星齿，通过行星齿驱动与大杠螺纹配合的调节螺母实现尾板、动型板及机铰沿大杠轴向的运动，实现动型板与静型板之间的间距调整。机铰式合模锁模机构的优点集中体现在机铰结构上，机铰开合模实现了机械自锁，锁模刚性好，但机铰的结构、工艺标准、形位公差、加工精度等要求严格，特别是大型机更困难，而且调校很不方便，往往导致调模不易，机铰锁模力不平衡，机铰局部转动部位轴承摩擦力大，轴承磨损严重，相对合模精度下降，维护维修成本高，且机铰各滑动轴承需不断的机油敞开式滴注润滑，造成能源浪费，带来整机严重的环保问题。

为了克服机铰式合模锁模机构的不足，国外开发了如图2所示的直压式合模锁模结构，开合模缸、调模机构均通过同一液压缸实现，锁模机构为与大杠环形凹槽配合的闸板及锁模油缸。当需要合模时，液压机构工作，推动动型板往静型板方向移动，贴拢后液压机构停止工作，此时闸板对应大杠尾端环形凹槽，控制系统控制闸板合闸，合闸完后控制系统控制锁模油缸工作，锁模油腔活塞往图示左侧移动并推动闸板作用在大杠环形凹槽左侧端面上，在锁模油缸的推力作用下大杠产生拉伸弹性变形，动型板通过锁模缸传导的大杠弹性变形的反作用力形成锁模力。该机构采用液压锁模填补原机铰式机构的不足之处，但该机构刚性不如机铰式机构好。具体的，模具厚度的差别，导致动型板位移的差别，而大杠及其环形凹槽均位置固定，为保证闸板与环形凹槽端面的配合，锁模油缸活塞杆行程也应足够大，从而适应型模厚度的变化，因此开合模缸、锁模油缸活塞杆行程大、缸体油腔容积大；快压射料时，锁模力不足以克服瞬间冲击载荷，进而导致动型板定位精度的降低，因此结构刚性不足，并直接导致产品精度的降低；另外，瞬间冲击载荷容易导致缸体变形、密封失效，维护成本高。

实用新型内容

为了克服现有的不足，本实用新型所要解决的技术问题是提供一种刚性好、动型板定位精度高的直压式合模锁模结构。

本实用新型解决其技术问题所采用的技术方案是：直压式合模锁模机构，包括动型板、静型板、大杠、开合模缸、锁模缸；所述静型板与机台固定连接，所述动型板由开合模缸驱动并与机台导轨滑动配合；所述大杠与机台导轨轴向平行、与动型板滑动配合且两端分别位于动型板两侧，且其中一端与静型板固定连接，设置有相配合的调节丝杆和螺纹导筒，所述调节丝杆和螺纹导筒同开合模缸轴向平行，所述调节丝杆和螺纹导筒其中之一为固定件，另一个为转动件，其中固定件与大杠轴向位置固定，转动件与动型板轴向位置固定；设置有传动机构与驱动装置，所述转动件通过传动机构与驱动装置相连。

本实用新型的有益效果是：上述轴向位置固定，即两者之间在轴向上随动，因此通过固定件和转动件的配合能够改变动型板在大杠轴向上的位置。因此通过调节丝杆和螺纹导筒的设置，开合模缸、调模机构不在通过同一液压缸实现，通过调节丝杆、螺纹导筒的调整，动型板与固定件随动从而适应型模厚度的变化，实现调模，同时保证了开合模缸活塞杆行程恒定。因此动型板合模到位时，开合模缸活塞杆行程能位于其终点，即活塞有杆腔端面与缸体有杆腔端盖端面接触，活塞有杆腔活塞端面受力面积减小，活塞杆实际推力成倍增加，锁紧力成比例增加，足以克服快压射料时的瞬间冲击载荷，因此结构刚性好，动型板定位精度高。