[实用新型]蓄电池极群自动下槽机

说明书

技术领域：

本实用新型涉及蓄电池，尤其是蓄电池烧焊、以及下槽过程中的工装设备。

背景技术：

在铅酸蓄电池生产过程中，极群的烧焊，长期以来都是由人工将极群组向梳模里挤，挤到一定程度后，极群的正负极耳才能对上梳模的齿缝，然后再进行烧焊，待烧焊好后，再用人工将极群组放入电池壳体内(即下槽)。其耗费时间长、工作效率低不言而喻。现有技术存在的缺陷还在于：由于极群在烧焊过程中的受热膨胀，给下道工序的下槽带来困难；同时，在搬运下槽过程中常使极群组再次受到污染，以致影响电池寿命。此前，本申请人提交了三份专利申请，其中的两件专利号分别为“2010100181070、2010100181085”名称分别为“铅酸蓄电池极群烧焊气动装置、铅酸蓄电池极群烧焊装置”，这两份专利主要解决了烧焊过程中的极群压紧，可方便地将极群正负极耳对上梳模的齿缝，烧焊后的极群组能克服自身膨胀的缺陷等问题。但并未解决后续工序即：下槽操作效率低，极群组易受污染等问题。第三份专利号为“201010018109X”名称为“铅酸蓄电池烧焊、下槽一体化生产装置”，不仅可方便地将极群正负极耳对上梳模的齿缝，烧焊后的极群组能克服自身膨胀的缺陷等问题，而且下槽操作效率高，极群组不会被污染。但该装置存在着如下不足：一是将极群压紧的挤推板(中间挤推板)无复位功能，当再次向焊组盒内放极群时，首先要将挤推板复位，然后才能将极群放入焊组盒内，操作麻烦，且影响工作效率；二是压好的极群下槽时，电池壳体要从一个工位流转到另一个工位才能完成，存在着工作效率低的问题；三是将压好的极群推入下方电池槽的动力装置每完成一个动作后，则要用人工将其推开(让出下一步的操作空间)，劳动强度大。

发明内容：

本实用新型要解决的技术问题是提供蓄电池极群自动下槽机，可克服现有技术即极群烧焊、下槽一体化装置存在的缺陷。

本实用新型通过以下技术方案实现：

蓄电池极群自动下槽机，包括机架，设置于机架上的焊组盒，所述焊组盒的第一侧盒体板的两端活动连接于导向复位装置，与第一侧盒体板平行的第一隔板两端也连接于该导向复位装置，与端盒体板平行的第二隔板、以及端盒体板，其一端分别固联于第二侧盒体板后，依次活动连接第一隔板、第一侧盒体板；

在第一侧盒体板的外侧设置有推动其移动的第一动力装置，在焊组盒上方的机架悬臂上设置有极群组下槽的第二动力装置；

在焊组盒的底部设置有极群组下槽口，下槽口下方设置有电池壳体定位托板，所述定位托板的下方设置有第三动力装置。

本实用新型进一步改进方案是，所述焊组盒设置于机架的操作平台上，所述焊组盒的下槽口设置于操作平台相应位置(焊组盒可以无底板)。

所述导向复位装置由导向杆、套体、复位弹簧构成，所述复位弹簧设置于导向杆与套体之间，所述焊组盒的第一侧盒体板的两端活动连接于导向杆，第一隔板两端固联于套体。

本实用新型进一步改进方案是，所述悬臂通过直立杆连接于机架，悬臂活动连接于直立杆的上端。悬臂上还设置有推动第二动力装置移动的第四动力装置。

所述动力装置为气缸。

本实用新型与现有技术相比，具有以下优点：

一、本实用新型将焊组盒的第一侧盒体板(相当于本申请人另一专利申请中的第一挤推板)活动连接于复位导向装置的导向杆，又将与其平行的第一隔板(相当于第二挤推板)固联于导向装置的套体，并在套体内设置有弹簧，当完成极群压紧的动力装置撤离后，在弹簧作用下，该侧盒体板、以及第一隔板自动复位。

二、本实用新型在一个焊组盒内，通过间隔、轮流在隔腔内放置极群(便于放梳模烧焊)，即可将两次压好的极群，先后分别放入焊组盒下方的电池壳体相应槽中，在一个工位就能完成下槽，无需移动电池壳体，工作效率高。

三、本实用新型将推动极群下槽的动力装置设置于可旋转的悬臂上，且在悬臂上设置有该动力装置的推动动力，因此，可以根据设定、或按动按钮实现该动力装置的移动，将焊组盒内的极群推入下方的槽内。不用时，手推悬臂转动90度角，让其移离焊组盒的上方，使下一步骤的操作更方便。

附图说明

图1为本实用新型侧视示意图。

图2为图1俯视示意图(其中的悬臂逆时针水平旋转90度)。

具体实施方式

如图1、2所示，蓄电池极群自动下槽机，包括机架1，设置于机架1操作平台2上的焊组盒3，所述焊组盒3的第一侧盒体板31的两端活动连接于导向复位装置4的导向杆40(可以在两端设置孔，所述孔套于导向杆)，与第一侧盒体板31平行的第一隔板32两端固联于导向杆40所设置的套体41，导向杆与套体之间设置有复位弹簧42。