[实用新型]一种双回转摆动铣头的主轴动力传递装置

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种控制数控机床铣头主轴的动力传递装置，用于将滑枕内的主电机动力直接传递到铣头主轴上。

背景技术

目前国内在加工曲面中都是球刀“点加工”，美欧已发展到用铣刀侧刃“线加工”(如欧盟Flank Milling Optimization项目)和盘刀“面加工”，工效可提高十倍以上。特别在加工旋转曲面时，盘刀“面加工”比球刀“点加工”的工效高几十倍。在具有五轴联动(实现“3+2”)加工能力的数控机床上，数控系统使加工刀具的轴线始终垂直于工件被加工曲面的法线和前进方向，就能实现“线加工”；使加工刀具的轴线始终重合于工件被加工曲面的法线，就能实现“面加工”(也称“法向加工”)。

在进行“线加工”或“面加工”时，需要用到双回转摆动铣头。该装置是一个三层结构的机械部件，上层是水平旋转的C轴，中间是T型铣头体和控制它来回摆动的A轴(或B轴)，下层是T型铣头体的主轴箱和主轴。上层C轴旋转时中间层和下层跟着一起同步旋转。由于安装在下层的铣头主轴需要动力，将动力传递过来只有二种办法：1、把主电机放进滑枕内，用万向节传递到铣头主轴上；2、把主电机直接放进铣头体内。

把主电机放进滑枕内是最理想的，因为滑枕内有足够的空间使主电机的力矩和功率不受电机体积的限制，但用万向节传递会限制A轴(或B轴)摆动角度(无法超过±90度)；把主电机直接放进铣头体内则主电机的力矩和功率必须足够小(受铣头体的体积限制)，很难满足大型机床的动力需求。

发明内容

本实用新型的目的是提供一种既能满足大型机床的动力需求又不会限制A轴(或B轴)摆动角度的动力传递装置。

为了达到上述目的，本实用新型的技术方案是提供了一种双回转摆动铣头的主轴动力传递装置，包括主电机、摆动轴及铣头主轴，其特征在于，在主电机的输出轴上水平设有第一齿轮，在摆动轴上设有传动机构，在铣头主轴上水平设有与其同轴的第二齿轮，传动机构分别与第一齿轮及第二齿轮相啮合。

进一步，所述传动机构包括垂直设置的相互啮合的至少一个第三齿轮及第四齿轮，第四齿轮设于摆动轴上，在第三齿轮及第四齿轮上分别同轴设有第五齿轮及第六齿轮，第五齿轮与所述第一齿轮相啮合，第六齿轮与所述第二齿轮相啮合。

在所述第三齿轮与所述第四齿轮之间至少设有一个第七齿轮。

所述第一齿轮、第五齿轮、第六齿轮及第二齿轮为角齿轮。

所述角齿轮为螺旋角齿轮，所述第三齿轮、第四齿轮及第七齿轮为斜齿轮。

在所述铣头主轴上设有主轴编码器。

采用本实用新型提供的一种主轴动力传递装置后，无论C轴和A轴(或B轴)怎么旋转，都不影响整个传动链的工作，满足了机床大力矩的动力需求，既能满足大型机床的动力需求又不会限制A轴(或B轴)摆动角度。

附图说明

图1为本实用新型提供的一种双回转摆动铣头的主轴动力传递装置的结构示意图；

图2为本实用新型提供的另一种形式的双回转摆动铣头的主轴动力传递装置的结构示意图。

具体实施方式

以下结合实施例来具体说明本实用新型。

实施例

如图1所示，为本实用新型提供的一种双回转摆动铣头的主轴动力传递装置，包括主电机1、摆动轴9及铣头主轴8，在主电机1的输出轴上水平设有第一齿轮2，在摆动轴9上设有传动机构，在铣头主轴8上水平设有与其同轴的第二齿轮7，传动机构分别与第一齿轮2及第二齿轮7相啮合。所述传动机构包括垂直设置的相互啮合的至少一个第三齿轮3及至少一个第四齿轮5，第四齿轮5设于摆动轴9上，在第三齿轮3及第四齿轮5上分别同轴设有第五齿轮4及第六齿轮6，第五齿轮4与所述第一齿轮2相啮合，第六齿轮6与所述第二齿轮7相啮合。所述第一齿轮2、第五齿轮4、第六齿轮6及第二齿轮7为角齿轮。在所述铣头主轴8上设有主轴编码器10。

如图2所示，在所述第三齿轮3与所述第五齿轮4之间至少设有一个第七齿轮11。

第一齿轮2的轴芯线与C轴轴芯线重合；在C轴任意旋转的时候，主电机动力可以通过第一齿轮2→第五齿轮4→第三齿轮3→第四齿轮5传递到第四齿轮5上；第四齿轮5和第六齿轮6的轴芯线与A轴(或B轴)的轴芯线重合，在摆动头A轴(或B轴)摆动时，传递到第四齿轮5上的主电机动力可以继续传递到“第六齿轮6→第二齿轮7”(三级齿轮传动)，由装在铣头主轴8上的第二齿轮7带动铣头主轴8转动。通过三级齿轮传动后，主电机转向要相反。