[实用新型]车体旁承检测车

说明书

技术领域：

本实用新型是属于铁路货车检修的车体组装传输设备，尤其是涉及车体上旁承检测的传输设备。

背景技术：

随着我国经济的蓬勃发展，为满足日益增长的铁路运输量，铁路行业在近几年进行了全新的技术革命。客货车的几次提速对车辆的检修提出了更高的要求。为确保检修车辆的安全平稳运行，车体检修时需更换旁承磨耗板，磨耗板的厚度视车体上旁承与上芯盘面的距离而定。现有的作业方式是利用天车吊着需检修的车体，落到固定的平台上，然后人钻到车体下部手动测量车体上旁承与上芯盘面的距离，根据测量的结果确定旁承磨耗板的厚度。这种生产方法须多个吊车在车间上空交叉吊运，下面又有很多工人工作，这种接近于原始的作业方式不仅造成了生产过程中的安全隐患，而且工人作业的劳动强度高；因此，存在生产效率低、检测误差大、占用空间大、交叉作业存在不安全隐患等缺点。同时因检测误差造成磨耗板超差，会直接影响到整个货车的安全营运。

发明内容：

本实用新型就是针对上述问题，提供一种可减少在检修车体的过程中存在的安全隐患、同时又可降低操作人员劳动强度、提高检测精度的车体旁承检测车。

为实现本实用新型的上述目的，本实用新型采用如下技术方案，本实用新型包括车体，车体底部的两侧分别设置有车轮，车体上方分别设置有车体驱动装置、旁承检测系统及液压系统，其结构要点旁承检测系统包括芯盘检测装置及旁承检测装置，升降架设置在车体的升降油缸上，升降架顶部的框架内的两侧V型夹板分别同框架外的推动油缸相连；升降油缸与框架之间的升降架上设置有芯盘检测装置，升降架两侧设置有旁承检测装置。

本实用新型的有益效果：

本实用新型代替了现有的天车吊运及手工检测，可与其它设备组合形成车体检修的流水作业生产线，保证了车体在各工位间的转运和移动，减少了作业过程中存在的安全隐患；同时，因为取消了天车吊运的操作，工人的劳动强度大大降低，因采用自动化的检测措施，大大提高了检测精度，旁承磨耗板的厚度确保在公差范围内，车体的检修质量得到了保证。

附图说明：

图1是本实用新型的结构示意图；

图2是图1的俯视图；

图3是本实用新型的使用状态图；

图4是车体驱动装置的结构示意图；

图5是本实用新型的升降架及芯盘检测装置的结构示意图；

图6是图5的左视图；

图7是旁承检测装置的结构示意图；

图8是图7的左视图；

图9是升降架同旁承装置的结合结构示意图。

具体实施方式：

本实用新型包括车体3，车体3底部的两侧分别设置有车轮1，车体3上方分别设置有车体驱动装置8、旁承检测系统7及液压系统2，旁承检测系统7包括芯盘检测装置11及旁承检测装置14，升降架6设置在车体3的升降油缸5上，升降架6顶部的框架15内的两侧V型夹板10分别同框架15外的推动油缸4相连；升降油缸5与框架15之间的升降架6上设置有芯盘检测装置11，升降架6两侧设置有旁承检测装置14。

在升降架6的周边上对称设置有升降导柱24，升降导柱24的导套25固定于升降架6上。

车体驱动装置8包括车体3上的电机23，电机23通过电磁离合器22同减速机21相连，减速机21的输出轴上的主动链轮20通过链条同车体3上的车轮轴上的从动链轮19相连。电机23通过导线同配电箱9相连。

芯盘检测装置11包括升降架6上的芯盘测头安装架28，芯盘测头安装架28的底部为伺服电机I 26，伺服电机I 26同滚珠丝杠I 27相连，滚珠丝杠I 27的顶端为芯盘检测头12。

在芯盘测头安装架28的两侧可分别设置直线轴I 29，直线轴I 29设置在芯盘测头安装架28的直线轴承I 30内，作为芯盘检测头12的升降导向。

旁承检测装置14包括升降架6上的旁承检测头安装架33，旁承检测头安装架33的底部为伺服电机II 31，伺服电机II 31同滚珠丝杠II 32相连，滚珠丝杠II32的顶端为旁承检测头13。在旁承检测头安装架33的两侧可分别设置直线轴II35，直线轴II35设置在旁承安装架33的直线轴承II36内，作为旁承检测头13的升降导向。

旁承检测头安装架33可通过滑道34固定于升降架6上；这样可使旁承检测头安装架33可沿升降架6的滑道34升降，可满足旁承检测头13同旁承18的接触或非接触。

下面结合附图说明本实用新型的一次动作过程：