[实用新型]变压器线圈分相组装架

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种变压器线圈组成的设备，具体是涉及一种变压器线圈分相组装架。

背景技术

目前我国变压器行业在变压器线圈在分相组装中所使用的设备大部分是一些小单体装配架，在装配过程中需要多次移动装配架才能完成线圈的分相组装，操作工人就需要反复上下工作架。增加了制造成本、效率低和有不安全隐患。并且由于要变换工位，必然造成不必要的装配误差，不仅是效率差，而且不可避免的造成分相组装的整体质量差的问题。

发明内容

为此，本实用新型针对目前变压器线圈分相组装只能基于一些小单体装配架所带来的一系列问题，提出了一种不需要频繁的变换工位的变压器线圈分相组装架。

本实用新型采用的技术方案为：

本实用新型变压器线圈分相组装架，包括线圈分相组装所用的平台及该平台配置的支腿，所述平台由三个单体平台顺次线性拼接而成。

依据本实用新型技术方案的变压器线圈分相组装架通过简单的变换，也就是把一个单体平台衍生出三个单体平台，虽然是简单的衍生，但却获得了意想不到的技术效果，省去了反复运送零部件的时间，同时，装配工人在线圈的组装过程中也不需要移动组装架，也就是不需要变换工位，这样就大大提高了工作效率，同时，工人不必频繁的爬上爬下，提高了工人操作时的安全性。另一方面，不用频繁的变换工位，可以很好的保证装配的精度，提高了装配质量。

上述变压器线圈分相组装架，所述支腿配有升降机构，且各支腿的升降机构通过同步传动机构相连。

上述变压器线圈分相组装架，所述同步传动机构为主要由传动杆及经该传动杆连接的传动比为1的减速箱所形成。

上述变压器线圈分相组装架，所述同步传动机构布设于所述平台的边框内侧，形成四边形结构，并在每个支腿出设有一连接所述升降机构的输出轴。

上述变压器线圈分相组装架，所述升降机构为丝母丝杠机构。

上述变压器线圈分相组装架，所述支腿的个数为6。

上述变压器线圈分相组装架，在每个单体平台上均设有一个调整组装口大小的装置。

上述变压器线圈分相组装架，调整组装口大小的装置包括四块形状一样且具有弧形槽口的单元体，以及同步调整单元体向内或者向外运行的同步调整机构，其中单元体沿组装口周向均布，且弧形槽口向内。

上述变压器线圈分相组装架，所述同步调整机构包括主要由传动杆和通过该传动杆连接的减速比为1的减速箱，以及设于传动杆上的齿轮和与该齿轮配合的沿装配口径向设置的齿条，其中该齿条固装于所述单元体上。

下面结合说明书附图详述本实用新型的技术方案。

附图说明

图1为依据本实用新型技术方案的平台的俯视结构示意图。

图2为调整组装口大小的装置的结构示意图。

图中：1、齿轮箱，2、平台，3、传动杆，4、丝母丝杠机构，5、电机，6、传动杆，7、齿轮箱，8、单元体，9、弧形槽口，10、组装口，11、电机，12、齿条，13、齿轮。

具体实施方式

参照说明附图1和附图2，为了表现得更清楚，安装于平台上的调整组装口大小的装置分离于平台示出，两图所示的变压器线圈分相组装架，包括线圈分相组装所用的平台2及该平台配置的支腿，所述平台由三个单体平台顺次线性拼接而成。当然，这里提到三个单体平台顺次拼接而成不代表平台所用使用单体平台的所有支腿，不仅不合理，而且也是没有必要的。相形之下，平台仅作为组装用的平台，跟其支腿多少的关联性不大，只要能够保证其刚度和支撑的稳定性就可以了，本领域的技术人员据此易于为之。

针对不同的线圈，平台的高度要求也不一致，为了满足不同线圈的装配需要，所述支腿配有升降机构，且各支腿的升降机构通过同步传动机构相连。采用同步传动机构可以很好的解决平台的升降的同步性问题，满足平台预调整的水平度。

优选地，所述同步传动机构为主要由传动杆3及经该传动杆连接的传动比为1的减速箱所形成，所说的减速箱从理论上讲只需要采用一对大小一样的45度锥齿轮就可以完成传动杆的转向，对于直线传动，则可以直接由传动杆来实现，或者锥齿轮的轴作为输出周来实现。这里之所以优选传动杆与齿轮箱的传动方式在于这种传动机构的刚度高，可以保证平台的稳定定。此外，关于传动，也可以采用其他的同步传动机构，比如同步带传动机构、链传动机构等，但相比于本方案优选的传动机构要差一些。

进一步地，所述同步传动机构布设于所述平台的边框内侧，形成四边形结构，并在每个支腿出设有一连接所述升降机构的输出轴。当然，本方案中是存在原动件的，比如电机5，其设置位置在四边形结构中有更大的自由性。