[实用新型]一种高速自动冲床

说明书

技术领域

本实用新型涉及金属加工机械技术领域，具体涉及一种自动冲床。

背景技术

在金属加工行业中，冲床是最常用的设备之一，用于完成冲孔、打扁等加工工序。目前，此类冲床都是通过将下模固定在机身上，上模则固定在可以活动的上模固定座上，上模固定座由动力装置控制，每台冲床只能安装一套模具，一套模具通常只能完成一道工序；要进行加工操作时，先在要加工的工件（管料）的加工位置标上标记，然后以标记为准放置在下模上，开动冲床，上模往下运动与下模合拢完成冲压操作，随后上模再往上运动回到原位，然后由人工移动工件在同一模具上进行下一道相同的加工工序，或者将工件转移至另一冲床进行另一道加工工序，也就是说相同的加工工序可在同一台冲床上进行，而不同的加工工序则要换一台冲床，比如，要在同一根管料的多个位置冲出几个相同的孔，则可以在同一台冲床上通过移动管料来完成，而如果要进行打扁操作，则必须将管料转移到另一台安装有打扁模具的冲床上才能完成。

由此可知，目前的冲床存在许多缺点，具体如下：第一、一台冲床只能安装一套模具，而一件工件通常需要进行多道加工工序，为了完成对一件工件的加工操作需要多台冲床，而冲床是较大型的机器设备，不仅成本高，而且体积大，购置多台冲床所需要的费用相当高，占用场地的面积也很大，开动多台冲床所消耗的电量同样相当大，耗能极高；第二、每台冲床需要两人操作，多台冲床则需要多人操作，人力成本高；第三、每台冲床只成完成一道工序，要完成所有的加工操作管料需要进行多次移动或者转移，即从一台冲床转换到另一台冲床，操作相当麻烦，速度慢、效率低、工人劳动强度大；第四、传统的冲床都是采用下模固定不动，上模往下冲的方式，操作完成后，上模往上回到原位，而工件则留在下模上，再由人工将工件从下模取出，同样存在速度慢、效率低、工人劳动强度大的缺点。在实际生产中，完成一件工件的加工通常需要4—5台冲床，几台冲床一起开动需要8—10名工人，一天工作8小时总共可以加工2000—2500件工件，也就是说平均一台冲床一天的加工效率最高为500件，其生产效率还远不能满足需要。

实用新型内容

本实用新型要解决的技术问题是针对现有技术的缺陷，提供一种从下往上冲、一台冲床可安装多套模具、可同时进行多项加工操作、效率高得多的高速自动冲床。

为解决上述技术问题，本实用新型采用如下技术方案：一种高速自动冲床，包括机身、马达、驱动轮组，马达和驱动轮组安装在机身上，驱动轮组连接马达一起作为该冲床的动力机构，其特征在于：机身上固定有横梁，横梁横跨在机身上并将整个冲床分成前端部分、冲压部分和后端部分，其中前端部分为进料部分，后端部分为出料部分，横梁下方为冲压部分，进料部分安装在工作台上，工作台安装在机身上；横梁底面固定上模固定座，在机身上固定下模托块，上模固定座与下模托块相互对齐，上模安装在上模固定座底面，下模安装在下模托块表面，下模是固定不动的；上模和下模一起组成一套模具，上模固定座和下模托块上可同时安装多套模具，上模和下模分别可在上模固定座和下模托块上左右移动，因此可以根据需要调节模具的位置，下模托块连接作为模具动力机构的油压缸；机身上设有齿条，下模托块上有一平衡梁，平衡梁的两端安装有齿轮，齿轮与齿条啮合，油压缸驱动下模托块时，齿条及平衡梁可以保证下模托块水平上升，不会一端高一端低；所述驱动轮组连接一传动杆，传动杆连接有两锥形齿轮，每一锥形齿轮连接一用于传送管料的螺旋杆，螺旋杆前方对接有装料导轨，螺旋杆后方对接有下料导轨，下料导轨向下倾斜延伸至下模处；或者传动杆连接两条传送带或传送链条，传送带或传送链条后端连接另一传动杆，管料放置在传送带或者传送链条上，也就是说可以用传送带或传送链条代替螺旋杆。

进一步地，所述工作台横跨安装在可以调节工作台宽度的两梯形螺纹传动螺杆上，两梯形螺纹传动螺杆之间由链条连接，在梯形螺纹传动螺杆的两端各安装一链条；梯形螺纹传动螺杆安装在机身上。

进一步地，在横梁上固定有落料杆固定座，落料杆固定座上通过转轴安装有可以转动的上落料杆，上落料杆的末端连接有弹簧，弹簧固定在落料杆固定座上，上落料杆的前端位于模具的边上，在自然状态下其前端悬在放置在下模上的管料的上方；上落料杆的前端朝上弯折；上落料杆至少安装有一套。

进一步地，所述出料部分包括出料板，出料板前方安装有下落料杆，下落料杆可作一定角度的上下转动，下落料杆的前端悬于放置在下模上的管料的上方；下落料杆和出料板倾斜安装，出料板的后端低于下落料杆的前端；出料板后端下方安装有放料板；放料板为U型放料板。