[实用新型]锁环式轮胎液压硫化机

说明书

(一)技术领域

本实用新型涉及橡胶轮胎硫化设备，具体为一种锁环式轮胎液压硫化机。

(二)背景技术

现有的轮胎液压硫化机均为框架式结构，其横梁的运动为单一垂直升降。液压系统驱动开合模油缸活塞杆上下往复运动，带动横梁上安装的上热板、上托板和上模升降，实现开合模。同时为了保证上模的升降运动垂直，框架两侧配设有导轨导向。现有的轮胎硫化机由左右机架、横梁、底座、左右硫化室、中心机构诸多部件组成，使得硫化机左右及上下的空间均较狭窄，不利于硫化机的安装和维修，而且也不利于管路的优化设计、管路的安装及维修。不仅整机安装使用占用的空间大，而且精度也难以保证。另一方面因为现有的液压硫化机结构复杂，所以加工周期长，成本也高，质量控制也比较困难。

(三)实用新型内容

本实用新型的目的是提供一种锁环式轮胎液压硫化机，没有左右机架、横梁、底座构成的框架，加力油缸的行程满足调模距离调整，锁环的转动实现与锁环座的锁定，整体结构简单、安装及维修利用空间大。

本实用新型设计的锁环式轮胎液压硫化机包括底座、上下模、开合模油缸、活络模操纵机构、加力油缸、中心机构，上模包括依次固联的上托板、上隔热板和上热板，下模包括依次固联的下托板、下隔热板和下热板。圆筒形的上锁环座顶部固装于上托板，活络模操纵机构安装在上托板上方。下座板底部固定于支撑硫化机的底座，锁环可转动地安装于下座板上，锁环的中心线与下座板的中心机构中心线重合。锁环内缘和上锁环座外缘有相互配合的锁齿。锁模气缸缸筒固定于底座上，其活塞杆顶端与锁环外缘连接、活塞杆运动方向与锁环外圆相切。3～6个加力油缸缸筒固定安装于下座板的底面，在以下座板中心为圆心的圆周上均匀分布，加力油缸活塞杆穿过下座板、经等高垫与下托板底面固连。加力油缸的行程大于或等于最大调模行程与加力行程之和。中心机构安装在下热板中心。2个垂直动作的开合模油缸处于上锁环座的对角位置，开合模油缸的缸筒与底座固接，其活塞杆顶部与上锁环座连接。上锁环座外圆周对角安装有2个导向套，2根垂直的导向立柱底端固装于底座，上部穿过导向套的导向孔，顶端与顶部机架固联。

合模时，开合模油缸活塞杆收缩，拉动上锁环座与上模，上模在导向立柱的导向下垂直下降，上下模扣合之间形成模腔，锁模气缸活塞杆伸出，推动锁环转动15～30度，锁环的锁齿与上锁环座的锁齿贴合实现锁模。加力油缸对下托板向上加力，锁环下拉上锁环座，产生合模力。

开模时，加力油缸泄压，锁模气缸活塞杆收回，拉动锁环反向转动15～30度与上锁环座锁齿错开实现松锁，开合模油缸活塞杆上伸推动上锁环座，上锁环座与上模一起在导向立柱的导向下垂直上升至最大开模位置。加力油缸推动下托板的升降，加力油缸的行程实现自动无级调模和加力。

下托板底部固定有3～6根升降导杆，升降导杆位于加力油缸活塞杆连接点的圆周上、与加力油缸一一相对，下座板上有对应的垂直升降导孔，升降导杆穿过升降导孔。加力油缸推动下托板的升降时，固装于下托板下的升降导杆导向。

中心机构的上环油缸和下环油缸为套缸结构，以节省硫化机底部空间。

锁环内圆有凸台，下座板外圆上有与锁环内圆凸台相配合的凹槽，锁环的凸台卡入下座板3外圆的凹槽，使锁环锁模时更平稳可靠。锁环底面圆周均布的安装3～5个周向滚轮，使锁环转动时的圆周向定位，下座板外圆周均布安装有3～5个竖向托轮，用于托住锁环，锁环的转动由常规的滑动变为滚动，使锁环锁模更省力。

等高垫分为上下2层，下层为与活塞杆顶端相接的等高钢板、上层为与上托板底面相接的隔热垫。

上锁环座顶部为中空结构。

本实用新型锁环式轮胎液压硫化机的优点为：1、通过上锁环座和锁环的整体齿面贴合实现锁模，其受力均匀，整机安全可靠；2、利用加力油缸的行程满足调模范围，同时实现加力和调模的功能，减少了调模机构，简化了结构；3、可制成两个模型并立的双模结构，两个模型可同时工作，单侧可独立控制，实现单模或双模硫化；4、上锁环座顶部为中空的结构，方便了加工、安装，减轻了整机重量；5、中心机构上、下环油缸采用了套缸，降低了整机高度，节省了硫化机底部空间；6、非框架结构节省材料，而且上下模之间有更大的可用空间，为管路的排布提供了优化的可能，也更有利于硫化机的安装、调试及维修。

(四)附图说明

图1为本锁环式轮胎液压硫化机实施例结构轴侧示意图；

图2为本锁环式轮胎液压硫化机实施例结构主视示意图；

图3为本锁环式轮胎液压硫化机实施例结构俯视示意图。