[实用新型]后置客车发动机舱强制排风散热结构

说明书

技术领域

本实用新型涉及汽车领域，尤其涉及一种后置客车发动机舱强制排风散热结构。

背景技术

在本实用新型提出之前，后置客车的发动机舱一般是由侧围外板、后围外板及后地板组成的一个不规则的空间，发动机舱散热效率低会使热气流很难顺利排出，热气流集聚在发动机舱内，使机舱温度居高不下，其后果导致发动机机体温度容易过高，使客车不能正常行使，严重时可能会导致电路故障，引发火灾。另外，发动机舱长期高温工作会降低燃油经济性，并加速发动机舱内底盘、车身及电气附件的老化程度，缩短使用寿命。公知的发动机舱的散热方式有以下两种方式：

一是采取自然散热方式，具体为：客车侧围外板及后围外板均有通风孔，侧围外板上的通风孔进风，后围外板上的通风孔出风，形成散热通道进行自然散热。此种自然散热方式主要存在散热效率低的问题，不能满足后置客车正常使用散热的需求。特别是8～9米左右后置客车发动机舱散热问题更突出，由于后悬短，后舱空间紧张，散热水箱无法进一步加大，散热空间有限，散热效率低。在夏天高温天气运营时，国内同类客车普遍存在此类问题。散热效率低主要是由于多种原因不利于形成自然散热通道，具体为：(1)客车行驶时，客车后尾部是负压区，气流紊乱，发动机舱排风的压力小，形成满足自然通风压力差的条件恶劣，出现紊流现象；(2)发动机舱内缸体、缓速器、排气消声器、各种增压设备及发热电气件等高温热源密集，热气流与自然空气的混合加重了发动机舱内的气流紊乱；(3)由于客车底盘零部件总成的形状各异及其布置方式的限制造成散热通道本身不流畅。

二是采取强制散热方式，中国专利CN2848615公开了后置客车发动机机舱散热装置，包括风道及排风装置，风道的进风口与发动机机舱相通，风道的出风口与大气相通，风道内部安装有排风装置。风道位于客车后围的腰部高于发动机的位置；风道进风口端沿其轴向呈喇叭状，横截面为椭圆形，且面积大于出风口端横截面，风道进风口对着发动机体；风道中段横截面为圆形，内径在φ100～φ400mm之间；出风口通过后围隔栅与大气相通。此种强制散热方式较自然散热方式散热能力有所改善，但仍然存在以下问题：(1)受布置空间及安装结构的限制，该装置仅仅局限于满足正常散热的需求，无法进一步提升发动机舱散热效率。(2)由于散热及安装结构的限制而采用的吊挂式安装方式稳定性不足，在客车行驶时该散热装置容易振动，影响使用稳定性及可靠性。

随着发动机排放限制的逐步升级及电气技术的深入应用，后置客车发动机舱布置的发动机及电器附件会逐步增加，相应热源会逐渐增加，可能使发动机舱的温度进一步升高；同时由于发动机舱的零部件的布置密集度会增加，发动机舱散热的条件会更加恶劣，上述自然散热方式和强制散热方式更加不能满足发动机舱的散热要求。

发明内容

本实用新型的目的是为了解决上述背景技术存在的不足，提出一种结构简单，散热效率高，安装方便，稳定性及可靠性好的后置客车发动机舱强制排风散热结构。

为实现上述目的，本实用新型采用如下技术方案：后置客车发动机舱强制排风散热结构，包括布置在发动机舱内的强制排风装置，所述发动机舱上方设有将发动机舱分隔为上发动机舱和下发动机舱的隔板，该隔板与上发动机舱组成排风道，该排风道上设有与大气相通的上排风口，所述隔板与发动机舱内侧密封连接，隔板上设有与下发动机舱相通的进风口，所述强制排风装置安装在进风口处。

在上述方案中，所述上排风口的面积大于所述进风口的面积，这样，有效排风量大，散热效果好。

在上述方案中，所述下发动机舱外壁上还设有与大气相通的下排风口，这样发动机舱内的热量不仅可以从上述上排风口排出，还可以从下排风口排出，从而进一步提高了散热效率。

在上述方案中，所述上排风口布置在所述上发动机舱外壁上，让上排风口和下排风口分开布置，各自独立向外排放热量互不干扰，散热效率高。

在上述方案中，所述排风道由隔板、围板和上发动机舱的后地板与后围外板组成，该排风道形状呈喇叭状或锥状，隔板布置在所述喇叭状或锥状排风道的小头端，所述上排风口布置在喇叭状或锥状排风道的大头端，以保证上排风口的面积大于进风口的面积，增大了有效排风量，从而提高了散热效果。