[发明专利]测量轴承壳体的凸起量的方法和装置

说明书

技术领域

本发明涉及一种测量轴承壳体的凸起量的方法和装置。

背景技术

图1示出了轴承壳体1，该轴承壳体1设置有滑动面11、轴承背面12和分离面10。在附图中，在滑动面中示出了润滑槽和润滑孔。所示的轴承壳体1能够被用作例如连接杆支撑。

如图2中所示，轴承壳体1通常具有展宽量d₃，即横跨分离面所测量的轴承壳体1的直径大于当轴承壳体(1)被适配在壳体座(housing receptacle)内时的轴承壳体直径d₂。这在装配时产生了抵接于壳体壁的良好托座，从而防止轴承壳体1脱出或者转动。轴承壳体1在安装状态中即没有展宽量时的半径指定为Q值。

轴承壳体1也具有所谓的“凸出量”。在图3中，该凸出量标注为S_N。轴承壳体的周长比壳体座的周长大凸出量S_N的值。当轴承壳体1被安装时，轴承的周长通过弹性方式被缩短。由此产生的粉碎的压力保证轴承的正确落座。在图3中，轴承壳体1被压入测量凹部20。与测量凹部相关地观察，作为轴承壳体1的主要特征，凸出量S_N标注当轴承壳体1通过轴承专用的施加力F_B被压入测量凹部20时，轴承壳体1的周长超过测量凹部20的周长的长度。D_cb标注测量凹部的测试座直径。由于技术方面的原因，该主要特征不能可靠地制造，而必须根据设计规格进行测试。该凸出量的典型目标值是50μm至150μm，公差为10μm至30μm。

根据图3中所示的现有技术的方法，轴承壳体1通过以限定的接近速度施加限定的插入力而被压入轴承专用的测量凹部20。在该处理中，寻求与坚固的、刚性地设计的凹部20的形状配合。轴承壳体1的突起超过测量凹部的边缘的长度即凸出量S_N，通过接触或非接触装置测量。

所述的方法要求该测量凹部和用于各轴承壳体类型的不同测量凹部的高的精度。另外，摩擦影响对于测量结果能够具有不利的影响并且能够影响轴承壳体的特性。

现有技术的其它方法或建议涉及周向测量，该测量是在伸展过轴承的背面或者通过使用摩擦轮沿背面行进的测量带的协助下进行的。测量带的可能的伸展或者摩擦轮的滑动能够对测量结果具有不利的影响。测量装置的磨损对于测量结果也具有不利的影响。

所述的方法要求相对长的循环时间。需要经济的测量程序，该测量程序使得能够进行可再现的、可比较的并且可追踪的对于凸出量的测量，公差范围为10μm至30μm，无轴承专用的测量凹部，循环时间小于1s。

DE 34 35 245 A1描述了确定轴承壳体的无负载凸出量值的方法。为此，凸出量的弹性缩短根据施加到轴承壳体的分离面的测试力来测量。

发明内容

本发明的目的在于提供确定轴承壳体的凸出量的、具有改进的效率的方法和装置。

该目的通过根据权利要求1的方法和根据权利要求12的装置解决。

使用根据本发明的方法，通过施加测试力根据轴承壳体的弹性变形来确定凸出量。为达到此目的，轴承壳体在多个承载点处被夹持。该夹持能够在离散的点处或者沿着承载部进行。在随后的步骤中，一个或更多个测试力被施加到轴承壳体的至少一个点或者至少一个区域，使得轴承壳体在径向上弹性变形。在变形期间或者在变形之后，所选择的轴承壳体的测量点在径向上的位移被测量。凸出量能够根据轴承壳体的变形来确定。由于轴承壳体在离散的点处或者在特定的区域被夹持，大体上遮盖整个外周的测量凹部能够被省略。通过这种方式，克服了上述的与测量凹部的使用相关联的缺点。对于变形的测量能够通过非接触装置和/或通过接触装置进行。该测量也能够在承载背面(外面)上和/或在滑动(内)面上进行。接着检测轴承壳体中在预定载荷下的径向形状变化。取消测量凹部降低了测量器械的成本。能够实现小于0.75s的测量循环时间并且由此相对于上述的现有技术使测量循环时间减半。因此，在产生凸出量之后，在生产中马上能够(借助于成型，循环时间约0.8s)使用该测试步骤。测量时所需要的力比通过使用测量凹部的上述方法小2-10个因子。测试机械能够相应地设计得较小和更为经济。

测试力优选地根据时间受控的力序列来施加和/或变形的时间序列被测量以提高凸出量确定的精度。

优选地，待确定的凸出量基于形状变化模型建立。然后，能够通过与形状变化模型的对比或者通过根据形状变化模型的计算来确定凸出量。