[其他]加捻纱的生产系统

说明书

技术领域

本发明涉及一用于改进短纤维纺纱中纱线结构的实施例和工序。 

背景技术

当今，在变革和全球化的世界中，像几乎所有的方面一样，消费者对于纺织方面的期望也在不停的变化，消费行为也更为有意识。由此，对于纺织产品特点的预期越来越高。手感，色牢度，亮度，耐磨性，灰污(contamination)的趋向等不同特征变得突出。同样，由于经济全球化导致的竞争使其降低了生产成本，提高了制造速度，减小了出错限度。 

在纺织产品领域期望对纱线性能进行改进已成为必需。尤其是，为了克服纺纱后存在的工艺中产生的力提供具有耐磨性的纱线，对于纱线的基本期望是强度和耐磨性，适于光滑面的低毛羽，适于触摸的柔软和可测定体积(volumetric)结构。 

当今，对纱线的期望已经指导生产厂家去寻求创新点，且这个情况已经导致很多生产方法的改进。短纤维纺纱方法比如环锭纺，气流纺和摩擦纺都是顾客期望和竞争环境的结果。其中，环锭纺纱，尽管古老，但由于其经典、通用、结构和操作，是最优选的生产方法。更优选的环锭纺纱令纺纱工艺学中纺纱的改进聚焦于这种生产方法。 

赛洛纱和紧密纱方法是环锭纺纱系统中重要的创新点之一。对于赛洛纱，其纺纱原理是两个分离的纤维束通过结合，环绕，并捻和合股工序，通过特别采用短纤维的单环工序制成。其目的是能够提供耐磨性更强，毛羽减少，可测定体积(volumetric)结构的纱线，且特别是在纱线与赛洛纱的并捻和合股工艺中生产获得花色纱线(混合物)。 

此外，特别是在真空和机械系统中，环锭纺纱系统中的紧密纺纱技术目的在于生产高耐磨性的纱线。共同利用紧密纺和赛洛纺技术的方法也存在。 

传统的环锭纺纱中对纱线期望的增加是紧密纺环锭纺纱中改进研究形成的原因。传统纺纱中，纺纱三角成形于纤维钳口线(16)之后，不能进入这个三角的纤维(17)引起毛羽和纱线(14)的强度损失(图1b)。紧密纺纱技术的目的在于通过消除纺纱三角来改善纱线结构。然而，目前的紧密纺纱技术还存在一些缺点。 

紧密纺纱采用空气抽真空原理，缺点可表述为： 

a.高投资费用， 

b.额外能量的消耗(真空需要的风机功率)， 

c.真空点需要经常清洁， 

d.大气环境下期望值的增加， 

e.由于变换部分导致的高维修费。 

机械式紧密纺纱优于空气抽真空系统，特别是考虑投资费用和能量消耗时，与单通道内的纤维束集中压紧相比，不可避免的增加了纱线断头率和薄厚排列误差。 

发明内容

本发明作为本领域已知技术情形的一种解决办法，其目的是将承载在输出牵伸罗拉上的纤维束经由一个或多个纤维导向分离器分离为细小纤维束(分支)，和经过纤维钳口线之后通过使全部的这些分离的和相对紧密的细小纤维束(分支)受到纺纱操作，从而形成纱线。 

本发明的另一个目的是提供毛羽减少，强度增加，结构改善的纱线产品。 

本发明的另一个目的是通过整理经过纤维导向分离器通道内的纤维束中的不规则(卷曲末端)纤维消除纤维扰乱，且以这种方法提高了纱线的耐磨性和降低了毛羽。 

本发明是一种加捻纱的生产系统，其牵伸机构包括输出牵伸罗拉(1)，上罗拉(5)，前罗拉(4)，和纤维分离单元(11)，以通过将短纤维环锭纺纱中纤维钳口线(16)后形成的纺纱三角的消极影响极小化以获得整体地降低毛羽，增加强度和改善结构的多分支单纺绽纱线(14)，其特征是：所述牵伸机构包括至少一个纤维导向分离器(11.1)，上述纤维导向分离器(11.1)将一固定定位于上述罗拉(1，5，4)之间的水平轴线的纤维束(13)分离为两个或多个细小纤维束(13.1)，即分离为两个或多个分支，和供上述细小纤维束(13.1)在其中通过的至少两个通道(11.2)。 

所述牵伸机构在上述输出牵伸罗拉(1)上，它包括定位于所述上罗拉(5)和前罗拉(4)之间的纤维分离单元(11)。 

所述纤维分离单元(11)入口宽度(F)等于或小于所述纤维束的宽度(E)以便使得在水平轴线固定位置被喂入的所述纤维束(13)与所有的纤维导向分离器(11.1)接触。