[发明专利]一种轮毂轴承润滑脂及其制备方法

权利要求书

1.一种轮毂轴承润滑脂，按质量百分比包括：基础油82％～85％、脂肪酸10％～14％、复合剂2％～5％、抗氧剂0.3％～0.5％、防锈剂0.3％～0.5％、防水剂0.05％～0.3％、极压抗磨剂0.8％～1.0％、纳米填充剂1％～5％。

2.根据权利要求1所述的轮毂轴承润滑脂，其特征在于：所述基础油为矿物油、酯类油、合成烃PAO的混合油，其40℃的运动粘度为(130～150)mm²/s；所述润滑脂还包括计量的氢氧化锂水溶液。

3.根据权利要求1所述的轮毂轴承润滑脂，其特征在于：所述的脂肪酸是12羟基硬脂酸和硬脂酸的混合物，混合比例为4∶1。

4.根据权利要求1所述的轮毂轴承润滑脂，其特征在于：所述的复合剂为癸二酸。

5.根据权利要求1所述的轮毂轴承润滑脂，其特征在于：所述的抗氧剂为二叔丁基混合酚和二烷基二苯胺的混合物。

6.根据权利要求1所述的轮毂轴承润滑脂，其特征在于：所述的防锈剂是为石油磺酸钡或者苯并三氮唑中的一种或者其混合物。

7.根据权利要求1所述的轮毂轴承润滑脂，其特征在于：所述的防水剂是指胺同环氧化物缩合物。

8.根据权利要求1所述的轮毂轴承润滑脂，其特征在于：所述的极压抗磨剂为硫代磷酸三苯酯、二烷基二硫代磷酸锌、亚磷酸二正丁酯中的一种或混合物。

9.根据权利要求1所述的轮毂轴承润滑脂，其特征在于：所述的纳米填充剂是指二硫化钼、石墨、二硫化钨、二氧化硅中的一种或者一种以上；所述纳米粒径为0.1μm～1.0μm，含量为1％～5％。

10.权利要求1至9中任一项所述轮毂轴承润滑脂的制备方法，其特征在于如下步骤：

(1)混合：把1/3的混合基础油，十二羟基硬脂酸，硬脂酸加入到反应釜，升温到90℃～100℃，搅拌速度为40r/min～50r/min。

(2)皂化反应：充分混合后，加入计量好的氢氧化锂水溶液，设定反应釜内温到为100℃～125℃、搅拌速度为40～50r/min进行皂化反应，皂化过程中适当补充水。

(3)脱水：当皂化反应完成后，快速升温到125～130℃，进行脱水，并保温一定时间。

(4)复合反应：待脱水完成，使反应物快速冷却到90℃～100℃，加入2％～5％的复合剂，搅拌速度为40r/min～50r/min条件下，搅拌均匀，缓慢加入计量的氢氧化锂水溶液，升温至130℃～135℃、进行复合反应。

(5)脱水：当复合反应完成后，快速升温到140～150°，并保温一定时间，进行脱水。

(6)高温炼制：将得到的复合反应物继续升温到220℃～235℃，并保温5～10分钟，搅拌速度为40r/min～50r/min，保温状态下，进行真空脱水，得到脱水化合物；

(7)调和反应：将得到的脱水化合物中加入剩余的混合基础油，快速冷却到140℃～130℃，搅拌速度为400r/min～50r/min，待温度降低到100～120℃以下时，分别加入抗氧剂0.3％～0.5％、防锈剂0.3％～0.5％、防水剂0.05％～0.3％、极压抗磨剂0.8％～1.0％、纳米填充剂1％～5％，搅拌速度设为40r/min～50r/min进行调和反应，即得到调和反应物；

(8)均质：将得到的调和反应物转入高压均质机，保证高压均质机内的压强为25Mp～30Mp进行均质，得到润滑脂半成品；

(9)研磨：将得到的润滑脂半成品高压均质后，对其进行研磨；

(10)过滤：进行研磨后，放入过滤器中，选择过滤筛网粒径为300目，在电机为转速为3000r/min，压强为1.0MPa，搅拌速度设为3040r/min～40r/mi n条件下进行过滤；

(11)脱气：把过滤之后的润滑脂半成品，放入到脱气釜中，压强设为负0.8MPa，搅拌速度设为30r/min～40r/min进行脱气，脱气后即得到轮毂轴承润滑脂。