[发明专利]吊臂组装系统及组装方法

说明书

技术领域

本发明涉及起重机等行走设备上使用的吊臂的组装系统及组装方法。

背景技术

吊臂是汽车起重机的关键部件，其制造、装配工序至关重要。目前，解决汽车起重机重要部件吊臂的组装技术与设备问题，在大吨位产品方面已经获得成功。但在中、小吨位产品方面的问题还有待于解决，而且大吨位产品与中、小吨位产品的技术原理相比较存在着很大区别。

现在国内主要存在两种组装方式：一、用行车斜拉组装吊臂，这种工艺方法因过于原始，在此不再赘述。二、使用单台组装机组装吊臂，图1a-图1d所示为用于中吨位吊臂的单台组装机，其中的参考标号15表示待装臂、a表示吊臂装入方向、16表示挡住头部、17表示操纵台，该组装机能够实现吊臂组装。在设计构思上首先选择了基本臂为吊臂的装配基准件，将基本臂放在移动V型座上进行预装，然后将预装完毕的基本臂平移到夹紧固定处固定妥，再将第一伸缩臂吊上移动V型座上进行预装，将预装完毕的第一伸缩臂套入基本臂，再将移动V型座退回原处，再将第二伸缩臂吊上移动V型座上进行预装，如此循环直至装完最后一级臂后，吊臂总成下机进入整车总装。

第一种用行车斜拉组装吊臂的方式存在以下缺点：在缺乏专用组装设备的情况下，装配工作只能靠行车斜拉来进行装配，这样做导致操作不安全、工作效率低、容易对行车设备造成损坏等问题。

第二种用吊臂单台组装机的方式存在以下缺点：一、从装配理论上来分析，吊臂单台组装机首先存在着装配基准件选择不当的问题，因为选择了基本臂作为装配基准件，而实际上基本臂在整个组装过程中是比较难以控制、把握的。因此，在这个问题上发明人认为现有的吊臂单台组装机设计的工作切入点不对，主要原因是产品装配关系没有理顺，所以难以做进一步的发展。二、工作效率低，从技术方案分析来看，主要体现在组装机进行某一级吊臂、油缸组装时，其余的吊臂、油缸只能被动消极等待，而不能主动同时展开工作，因此，工序进展缓慢。三、生产组织分工不明确，操作人员不能按工序铺开工作，吊臂组装、预装是混在一起的，人员集中在某一个点上扎堆工作，管理比较散乱。

总之，现有技术的行车斜拉组装吊臂和吊臂单台组装机，均不能满足生产需求，考虑采用更好的方法解决中吨位吊臂组装问题，如流水线作业线方式。然而，汽车起重机生产几十年以来，除了底盘、转台及整车做成了装配流水作业线外，吊臂到目前为止在国内还没有一条装配流水作业线，这主要是由于吊臂部件组成的特殊性以及装配基准件不明朗等原因，造成吊臂难以形成流水线作业方式。

发明内容

本发明目的在于提供一种吊臂组装系统及组装方法，以解决现有技术中吊臂组装系统及组装方法存在的装配基准件选择不当、工作效率低、生产组织分工不明确的问题。

为解决上述技术问题，根据本发明的一个方面，提供了一种吊臂组装系统，吊臂包括多个节臂和伸缩油缸，并且多个节臂分别为基本臂、至少一中间臂和顶级臂，特别地，吊臂组装系统包括：多个组装工位，彼此之间间隔适当的距离且依次地布置，每个组装工位上布置一个用于可释放地固定中间臂和基本臂中之一的固定装置；多个辅助工位，每个辅助工位上布置一个能够移动到相邻组装工位的行走装配装置，以便将待装配部件运送并装配至固定于固定装置中的下一级中间臂或基本臂中；以及控制系统，控制行走装配装置的运动，以便以所述顶级臂作为整个装配过程的装配基准件完成从所述顶级臂开始的吊臂组装工序。

进一步地，每个辅助工位可独立控制。

进一步地，每个行走装配装置包括升起和降下待装配部件以便于对准定位的升降机构、用于推进和拉出待装配部件的推拉机构和用于升降机构和推拉机构的动力源。

进一步地，每个固定装置包括：四个立柱，每两个立柱组成相配合的一对；四个用于托起油缸的起落式托举油缸，分别位于每个立柱上；以及四个用于防止吊臂倾斜的夹持气缸，分别位于每个立柱上。

进一步地，行走装配装置沿着穿过多个组装工位和多个辅助工位的一对直线导轨运动。

进一步地，每个行走装配装置包括工作车、驱动机构以及传动链，其中驱动机构安装在工作车上，通过驱动机构驱动传动链运动从而带动工作车在导轨上运动。

进一步地，吊臂组装系统进一步包括用于多个节臂和伸缩油缸的预装场地。

进一步地，预装场地上设置有与多个组装工位和多个辅助工位相对应的多个预装工位。

进一步地，通过磁座和气缸配合的方式实现吊臂固定工作。