[发明专利]罐道与罐道梁用钢-玻璃钢复合材料耐磨工艺

说明书

技术领域

本发明涉及一种钢-玻璃钢复合材料耐磨工艺，具体是一种矿井内的罐道与罐道梁用钢-玻璃钢复合材料耐磨工艺。

背景技术

矿井内的罐道实质是一种特殊的电梯通道，其相对一般的电梯井对安全性，防水性、防腐蚀要求更高，现有的罐道都是采用钢-玻璃钢复合材料制成，但是现有技术对玻璃钢与方钢的耐磨工艺不成熟。耐磨剂的发明使用，大大提高了罐道与罐道梁钢-玻璃钢复合材料的使用寿命。

发明内容

本发明所要解决的技术问题是提供一种更耐磨，且能耗低，污染少的钢-玻璃钢复合材料耐磨工艺。

本发明所述的一种罐道与罐道梁用钢-玻璃钢复合材料耐磨工艺，包括以下步骤：

(1)选择钢材，先经碱溶液洗除去钢材表面的油脂，后用清水冲洗干净；再经酸洗去除钢材表面的浮锈，然后用清水冲洗干净；打沙，放入钝化池，钝化时间为20-50分钟，再经干燥至银白色为止；

(2)在经步骤(1)处理后的钢材的表面均匀涂附偶联剂；

(3)提供模具，并在模具上均匀地涂上脱模剂；

(4)提供耐磨胶液、浸液槽及玻璃纤维布，并将耐磨胶液充分搅匀后倒入浸液槽，玻璃纤维布连续通过浸液槽内进行浸胶，再将浸胶后的玻璃纤维布填满所述模具的模腔；

(5)将步骤(2)处理后的钢材压衬在模具中心，自然固化成制品，固化20-50分钟后脱模，脱模后的制品再次自然固化；

(6)固化后的制品经修补，打磨，使之表面光滑、平整、几何形状规范；

(7)最后在所述制品表面上涂覆两遍耐磨剂，即制得成品。

上述步骤(1)的碱溶液为5-20％的氢氧化钠溶液。

步骤(4)的耐磨胶液配方为：196树脂100重量份；KH-570偶联剂0.4～0.8重量份；二氧化钛1～10重量份；铸石粉20～30重量份；氢氧化铝10～20重量份；石墨粉1～5重量份；氧化铝1～10重量份；银粉1～5重量份；阻燃剂1～10重量份，抗静电剂2～3重量份，过氧化环己酮1～2重量份；促进剂1～1.5重量份。

步骤(7)罐道与罐道梁用钢-玻璃钢复合材料专用耐磨剂配方：196树脂100重量份；KH-570偶联剂0.4～0.8重量份；金刚砂(SiC)1～10重量份；聚四氟乙烯粉1～5重量份；氧化铝10～20重量份；铝粉1～5重量份；阻燃剂1～10重量份；过氧化环己酮1～2重量份，促进剂1～1.5重量份。

本发明由于采用了耐磨剂，增强了玻璃钢的耐磨性能，使钢材和玻璃钢牢固结合，使用粘结力强的特制耐磨胶液隔离钢材与外界氧，作为第二层隔离，并且使用玻璃钢纤维多层防护，一方面在碰撞过程中分散打击力量，另一方面避免钢材氧化，本发明的工艺经过技术革新，其过程节能降耗，减少污染，取得良好的革新效益。

本发明罐道与罐道梁用钢-玻璃钢复合材料耐磨工艺与现有技术的对比效果如下：

1、采用传统防腐油漆涂覆材料的缺陷：

传统防腐油漆施工环境差，防腐能力3年以内，在矿井生产过程中一般要停产防腐或者更新井筒装备，经济消耗和停产损失大，在长期生产实践过程中逐渐不予采用。

2、与电弧喷涂防腐工艺的缺陷：

电弧喷涂防腐的方法，其费用消耗一般为130元/m2，比较昂贵，并且还需进行涂刷油漆防腐。这种方法是利用电化学原理进行的电荷保护措施，施工环境差，有的钢材表面往往没有喷涂到位出现遗漏的斑点，这样到矿井下面不到半年，喷涂表面整体就会失效而致使钢材开始腐蚀。正常条件下，电弧喷涂防腐也能维持10年，矿井中腐蚀气体的氧就会腐蚀钢材。

而本发明罐道与罐道梁用钢-玻璃钢复合材料耐磨工艺通过表面玻璃钢致密的耐磨防腐层，彻底隔绝腐蚀物资对钢材的腐蚀，经久耐用，使用寿命在30年以上，减少最少两次井筒装备的维修与更新，并且减少停产2～3个月，增加出煤产量到上亿元左右的产值，另本产品由于加工精度高，安装方便，可以缩短安装工期30％，安装费用也明显降低。

附图说明

图1是本发明罐道与罐道梁用钢-玻璃钢复合材料耐磨工艺的工艺流程图。

具体实施方式

如图1所示，本发明所述的罐道与罐道梁用钢-玻璃钢复合材料耐磨工艺主要分原材料的准备及处理，产品的合成及固化，制品的修整、检验三部分。

1、原材料的准备及前期处理

(1)罐道钢材的预处理