[发明专利]铝活塞自动铸造机

说明书

技术领域

本发明涉及一种铝活塞自动铸造机。

背景技术

随着发动机向低油耗、低噪音和低排放的不断发展，人们对发动机心脏性零件铝活塞的要求也越来越高。

目前，国内铝活塞生产厂家在铸造铝活塞毛坯时仍普遍采用人工上抽芯、双侧大冒口的铸造方式。这种工艺受人为因素影响较大，常常造成铝活塞毛坯铸造质量的波动，废品率较高。由于厚大的顶部在下，不利于实现顺序凝固，故需采用加大冒口及加补贴的方法，致使毛坯工艺出品率低，材料消耗大，生产效率低，同时也给以后的机械加工带来了麻烦。

虽有部分厂家采用国产或引进的铝活塞铸造机来铸造活塞毛坯，但大多是简单的开合模、抽芯机构，与原来的铝活塞铸造机技术相比没有本质性的差别，显然已越来越不适应铝活塞的大规模生产。

申请人在先申请了200320106376.8；200720027189.9；011273606.7；01244138.4几项专利，但这些相关专利均存在一定的问题：

200320106376.8存在的问题：单模生产，无取件、淬火、放件机械手，劳动强度大，生产效率低。

200720027189.9存在的问题：顶模加压是该铸造机的一大特色，但该铸造机整体较高，且带有工作台前倾转机构，操作者浇注铝液时整个顶模及工作台一起前倾转，会给操作者带来一定的安全隐患；且该铸造机属于单模生产，无取件、淬火、放件机械手，劳动强度较大，生产效率较低。

011273606.7存在的问题：该铸造机整体占地面积较大，制造成本较高；且顶模与取件机械手固定在同一旋转杆成90度垂直方向上，虽然节约了上部空间，但处于旋转过程中的顶模和机械手长时间运转(铸造现场粉尘较多)，会导致转杆磨损较严重，导致定位不准，会造成活塞内腔磨损，必须经常拆卸修配转轴楔铁，该铸造机装拆非常麻烦；且该铸造机机械手无法完成取件、淬火后冷却放件动作；

01244138.4存在的问题：该铸造机采用横梁式结构，顶模与机械手固定在横梁上的同一个滑台上，导致该铸造机整体占地面积较大，一起运动的顶模与机械手定位不准，经常会造成活塞内腔磨损；且该铸造机机械手无法完成取件、淬火后冷却放件动作。

以上铸造机模具连接采用的都是原始的销芯连接，螺钉固定的连接方式，模具调整时间较长，同时以上铸造机在节能降耗都做的不好。

发明内容

本发明的目的就是为解决上述问题，提供一种结构简单，使用方便，既可单机生产，也可同时生产，生产效率高，操作方便的铝活塞自动铸造机。

为实现上述目的，本发明采用如下技术方案：

一种铝活塞自动铸造机，它包括至少一个生产单元，每个生产单元包括按照弧形位置排列的多台铸造机，各铸造机共用一套动力装置；同时在各铸造机前方设有多个铝液保温炉；相邻铸造机间设有活塞料筐，每台铸造机带有各自的机械手放件筐。

所述的铝活塞铸造机，整机床身分为底座、工作台固定框架和顶部支架；床身底部为整机固定底座，工作台固定框架上部设有外模机构，工作台固定框架的上工作台凹槽里面设有边芯机；工作台固定框架左边下方设有左边芯下移机构，左边芯机构与左边芯下移机构连接；床身右侧面上方设有控制机构；床身工作台固定框架下部设有中芯机构和中芯右让位机构，中芯机构与中芯右让位机构连接；顶部支架上设有顶模机构，顶模机构前面固定有取件及铸淬机械手机构。

所述外模机构所述外模机构放置在工作台固定框架的上部支架上，包括上工作台上面，前后两侧固定的外模滑轨I和滑轨II，在外模滑轨I和滑轨II上分别安装外模和压板；在上工作台左、右侧顶面还设有外模导向键，右侧导向键支架24固定在上工作台右侧面；两外模油缸分别固定在工作台固定框架的两侧板上，并且通过外模油缸连接杆、外模连接套连接外模；同时在两侧板上至少设置两个用于外模到位发信的压杆，各压杆分别穿出各自对应的侧板，压杆内置复位弹簧，外侧设有发信装置。

所述中芯机构放置在工作台固定框架中的底部支架上，包括一对中芯，各中芯的底部设有T型槽孔，T型槽孔则与相应的中芯放置块顶部的T型中芯连接块相配合；中芯调整螺杆将中芯固定在各自的中芯放置块上；中芯油缸固定在中芯工作台上；中芯导杆上端通过上连接板和隔套与中芯放置块锁紧，下端穿过中芯工作台的导套与下连接板锁紧。

所述中芯右让位机构放置在工作台固定框架上，包括设置在中芯工作台前、后侧的滑枕，滑枕固定在前、后中芯下横梁上，在所述两中芯下横梁上安装有中芯工作台限位和导向用制动压板；右让位油缸(47)固定在右侧紧固支架上，并通过右让位油缸连杆与中芯工作台右侧连接。