[发明专利]一种仿木微发泡PS复合材料及其制备方法

说明书

技术领域

本发明涉及一种仿木材料，尤其是涉及一种仿木微发泡PS复合材料及其制备方法。

背景技术

木材及木板材在现代社会中有着极其广泛的用途。但是由于森林资源有限，为保护自然环境，减少天然木材的使用，现在有各种性能的合成材料替代品，主要产品有：

1)木塑材料：使用木粉，秸杆粉等材料和塑料粒子混合制成。其特点为木粉等可使用废旧材料或下角料等，塑料可使用回收再生塑料。产品不存在木材固有的缺陷如节疤，龟裂，翘曲，腐朽等。缺点是木粉处理要求高，现有技术不能达到满意的效果，产品仍然易发霉，真菌生长，受潮膨胀变形等。同时产品表面效果粗糙，仿木效果不佳。二次回收利用率不高。

2)PVC，PE等塑料合成仿木材料，主要是利用了可回收废旧塑料，制粒后重新加工成仿木产品。缺点是产品较硬，脆性大，容易折断。不容易后加工，使用过程中损耗较大。用于户外产品使用年限较短，一般1-2年后性能明显下降。

发明内容

本发明的目的就是为了克服上述现有技术存在的缺陷而提供一种产品脆性低，韧性高，便于使用木材加工手段加工、损耗小、使用年限长、可多次回收利用的仿木微发泡PS复合材料及其制备方法。

本发明的目的可以通过以下技术方案来实现：一种仿木微发泡PS复合材料，其特征在于，该复合材料包括以下组成和重量份：可发泡聚苯乙烯55～65，抗冲击性聚苯乙烯35～45，丁苯橡胶5～10，添加剂3～6。

所述的添加剂包括：抗氧化剂，抗紫外线剂，发泡剂，泡孔调节剂，硬脂酸，硬脂酸钡，白蜡，色母中的一种或几种。

一种仿木微发泡PS复合材料的制备方法，其特征在于，该方法包括以下工艺步骤：

(1)按重量份将可发泡聚苯乙烯55～65，抗冲击性聚苯乙烯35～45，丁苯橡胶5～10，投入高速混料机中高速混料5～8分钟；

(2)然后改低速混料10～15分钟，再投入添加剂3～6重量份继续低速混料5～8分钟；

(3)将搅拌好的材料放入送料车中，搅拌10分钟，材料温度降低到40-50℃；

(4)将材料倒入单螺杆塑料挤出机中挤出；

(5)挤出后通过模具定型，经过水槽冷却后牵引压纹、裁减即得产品。

步骤(1)所述的高速混料速度为1000rpm。

步骤(2)所述的低速混料速度为500rpm。

所述的单螺杆塑料挤出机分为七区加热，各区温度分别是130℃，130℃，140℃，145℃，140℃，130℃，120℃。

所述的产品还可经过拉丝处理。

与现有技术相比，本发明具有以下优点：

1)产品脆性低，韧性高，便于使用木材加工手段加工、损耗小。

2)外形与木材相似度高，可以按照客户要求制作仿特殊木材如柚木，枫木，仿古木等，密度，牢度，外形和手感均和木材相似。

3)用于户外产品使用年限长。

4)产品不会出现霉变，在自然环境中不易老化变形。

5)可多次回收利用。

具体实施方式

下面结合具体实施例对本发明进行详细说明。

实施例1

一种仿木微发泡PS复合材料的制备方法，该方法包括以下工艺步骤：

1)按配方要求将可发泡聚苯乙烯(PS)55Kg，抗冲击性聚苯乙烯(HIPS)35Kg，丁苯橡胶(SBS)(4452)5Kg，投入高速混料机中，高速混料5分钟，高速混料速度为1000rpm。

2)改低速混料10分钟，然后投入抗氧化剂100g，抗紫外线剂100g，发泡剂320g，泡孔调节剂80g，硬脂酸200g，硬脂酸钡100g，白蜡100g，黑色母2Kg继续低速混料5分钟，低速混料速度为500rpm。

3)将搅拌好的材料放入送料车中，人工搅拌10分钟，材料温度降低到40℃。

4)将材料倒入90型单螺杆塑料挤出机中，七区加热，温度分别是130℃，130℃，140℃，145℃，140℃，130℃，120℃。

5)复合材料挤出后通过模具定型成95mm宽15mm高板材，经过水槽冷却后牵引压纹。

6)裁减成长度为1200mm。

实施例2

一种仿木微发泡PS复合材料的制备方法，该方法包括以下工艺步骤：

1)按配方要求将可发泡PS65Kg，HIPS45Kg，SBS(4452)8Kg，投入高速混料机中，高速混料8分钟，高速混料速度为1000rpm。