[发明专利]一种一体化钢制安全壳环吊梁及其组装方法

说明书

技术领域

本发明专利涉及一种一体化钢制安全壳环吊梁及其组装方法，尤其适用于核电站钢制安全壳环吊梁及其组装和安装。

背景技术

在核电站中，钢制安全壳及其环吊梁均为核岛内的关键构件，分别为与核安全密切相关的承压件和承重件。在201010187940.8发明专利提供了一种牛腿式安全壳环吊梁的安装方案，这种牛腿式结构复杂，且安装在约6mm左右厚的钢衬里上，而钢衬里不能独立承担环吊梁传递的环吊载荷，还需要将牛腿通过钢筋与混凝土墙连接在一起；同时这种牛腿式环吊梁主要在核岛高空进行安装焊接。这种环吊梁的安装方法，车间制造集成效率低，同时高空作业多，安全风险性高。

发明内容

本发明的目的就是为解决上述问题，提供一种结构简单，使用方便，可以减少了核岛施工区域施工占用时间，降低了环吊梁制造安装进度受外部环境的制约因素，可以缩短整个核电站的建造安装工期，提高整体经济效益的一体化钢制安全壳环吊梁及其组装方法。

为实现上述目的，本发明采用如下技术方案：

一种一体化钢制安全壳环吊梁，它包括多个安全壳弧板，安全壳弧板拼接为一个整环；在各安全壳弧板上设有一个相应环吊梁，相邻环吊梁焊接在一起；各环吊梁包括上环板和下环板，上环板和下环板间由立板分割为多个空间，在各空间内设有筋板。

所述筋板上设有环形孔。

所述上环板上设有轨道。

一种一体化钢制安全壳环吊梁的安装方法，它的步骤为：

1)筋板和环形孔的组装：调整筋板和环形孔的组对间隙，然后将筋板和环形孔组焊成一个构件；

2)在安全壳模块组装场地将安全壳弧板组装成一个完整的筒体圈；每圈安全壳筒体圈由10～20个安全壳弧板1组成；

3)在安全壳弧板上依次放样出环吊梁上环板的安装位置；

4)根据上环板的实际厚度以及图纸要求，参照第3)步标出的上环板的安装位置线，依次放样出环吊梁筋板和下环板的安装位置；

5)将立板和下环板依次固定在安全壳弧板上；

6)根据图纸要求，将筋板和环形孔组焊好的构件通过卡具安装到位，并将筋板与立板分别点焊住；

7)将立板与安全壳弧板焊接到位；

8)将筋板分别与立板焊接到位；

9)将下环板分别与安全壳弧板焊接到位；

10)焊接下环板之间的对接焊缝，并将焊缝打磨光滑；

11)将筋板与下环板焊接到位；

12)将安全壳筒体圈和上述第5～11步安装好的环吊梁组件整体吊装到核岛安装区域，并安装固定；

13)根据环吊梁上环板的实际安装标高，再次在核岛区域放样出上环板的安装位置线；

14)根据第13)步的安装线，利用卡具将上环板依次固定在安全壳筒体环的弧板上，并点焊住；

15)将上环板与安全壳弧板焊接到位；

16)焊接下环板之间的对接焊缝，并将焊缝打磨光滑。

17)根据图纸要求，在上环板上方安装环吊梁轨道。

本发明中环吊梁是直接焊接在钢制安全壳弧板本体上的，钢制安全壳本体的厚度为40mm～60mm之间，材质为高强度钢。由于这种安全壳的厚度比以往6mm的安全壳增厚约7倍～10倍，且采用高强度的钢材。钢制安全壳的本体能够独立承担环吊梁传导的环吊载荷。

环吊梁由上环板、下环板、筋板、立板和环形孔组成，通过立板将一个360°的环吊梁分割成60～100个区域，每个被分割的区域中通过筋板和环形孔组成的构件连接成一个整体。

环吊梁轨道安装在上环板的上方，且筋板支撑在轨道的正下方。

整个环吊梁采用38mm～60mm厚的高强度钢板组成。

本发明专利具有如下优点：

1)安全壳环吊梁结构简单、单一，制造方便。

2)安全壳能够独立承担环吊梁传递的载荷，不需再借用外部构件承载。

3)环吊梁采用模块化的施工方式，除上环板和轨道的安装外，其他的都是在车间或者组装场地安装，效率较高。

4)环吊梁组装焊接，除上环板和轨道的安装外，其余在近地面完成，减少了高空组装、焊接作业量，极大的降低了作业过程中的安全风险。

5)环吊梁组装焊接，除上环板和轨道的安装外，其余在近地面完成，在核岛区域一次吊装就位，减少了核岛施工区域施工占用时间，降低了环吊梁制造安装进度受外部环境的制约因素，可以缩短整个核电站的建造安装工期，提高整体经济效益。

6)环吊梁的上环板2和轨道8最后安装，可以有效的确保上环板2和轨道8的最终安装水平度和标高精度要求。

附图说明