[发明专利]封头模具及其制作方法

说明书

技术领域

本发明涉及一种封头模具及其制作方法。

背景技术

随着经济的发展和车辆保有量的不断增加，现代社会对油品的运输需求不断加大，运油车、加油车的用户数量增加很快。现有的运油车、加油车在运输时采用的主要装载容器是罐类容器。随着车辆技术不断发展、载质量的持续变化、以及用户的个性化需求等因素，现有的罐类容器呈现出小批量、多品种、变化快的特点，并且罐类容器上的封头的尺寸形状也越来越多样化，同时随着用户数量的增加和对经济效益的追求，以及用户对车辆外观质量越来越严格的要求，现有罐类容器的产品工期越来越紧，所以厂家必须对客户的生产要求能够快速响应。

罐类容器上的封头是用封头模具压制而成的，传统的封头模具的制作方法有两种，第一种方法是焊接方法，其步骤如下：1、切割、组焊钢板，形成上模座和下模座，加工上模座和下模座的平面，保证平行度；2、切割、滚弯钢板，形成上模成形板和下模成形板；3、切割钢板，形成下模筋板；4、将上模成形板焊接于上模座上，成为上模，将下模成形板、下模筋板焊接于下模座上，成为下模；5、铣削加工上模成形板和下模成形板至设计尺寸；6、上模下模组装合模，调试间隙，至符合要求。这种方法的缺点是步骤繁琐，需要铣削加工步骤，具有机械加工量大、制作周期长、投资大、成本高的缺点。第二种方法是铸造方法，其步骤如下：1、经铸造形成上模和下模，上模座与上模形腔（即上模成形板）为一体，下模座与下模形腔（即下模成形板）为一体；2、加工上模座和下模座的平面，保证平行度；3、铣削加工上模成形板和下模成形板至设计尺寸；4、上模下模组装合模，调试间隙，至符合要求。这种方法的缺点是铸造封头模具用的模具的模腔结构复杂，整体重量大，并且这种方法也需要铣削加工步骤，也具有机械加工量大、制作周期长、投资大、成本高的缺点，只适合大批量的生产，对于某些只需要少量封头模具并要求尽快提供的小客户而言，这种方法无法满足其要求，也就是说，现有的封头模具及其制作方法已经不能适应当前对产品快速、节省的需求，所以急需改进。

发明内容

本发明的目的是提供一种封头模具及其制作方法，要解决传统封头模具结构复杂、整体重量大、制造成本高、制作效率低下、制作周期长、制造难度大和制作步骤繁琐的技术问题。

为实现上述目的，本发明采用如下技术方案：一种封头模具，包括上模、下模和卸料装置，所述上模包括上模座和上模成形板，所述下模包括下模座、垫板、下模肋板和下模成形板，其特征在于：所述上模座由上模上钢板、上模下钢板、以及焊接连接在上模上钢板与上模下钢板之间的上模筋板组成，所述上模筋板包括横向间隔分布的上模纵筋和焊接连接在相邻两上模纵筋之间的上模横筋；所述上模成形板由下至上包住了上模下钢板和上模筋板的下部，并且上模成形板与上模筋板焊接连接。

所述下模座由下模上钢板、下模下钢板、以及焊接在下模上钢板与下模下钢板之间的下模筋板组成，其中下模筋板包括横向间隔分布的下模纵筋和焊接连接在相邻两下模纵筋之间的下模横筋；所述下模成形板焊接连接在下模上钢板的上表面上，所述下模肋板焊接连接在下模成形板的外侧面与下模上钢板的上表面之间，所述垫板放置在下模成形板的内侧、下模上钢板的上表面上。

在上模上钢板、上模下钢板和最外侧的上模纵筋之间焊接连接有横向加强肋板。

在上模上钢板、上模下钢板和最外侧的上模横筋之间焊接连接有纵向加强肋板。

一种封头模具的制作方法，其特征在于步骤如下：步骤一、用数控等离子切割机切割平整光洁的钢板，按尺寸直接切出上模上钢板、上模纵筋、上模横筋、上模下钢板、下模上钢板、下模下钢板、下模纵筋、下模横筋、下模肋板和垫板；用数控等离子切割机切割下料钢板，然后将切割好的钢板用数控滚弯机直接滚制到设计尺寸，形成上模成形板和下模成形板。

步骤二、将上模上钢板、上模纵筋、上模横筋和上模下钢板组焊起来，形成上模座，再将上模成形板焊接于上模座上，成为上模；将下模上钢板、下模下钢板、下模纵筋和下模横筋组焊起来，形成下模座，再将下模成形板和下模肋板焊接于下模座上，然后将垫板放置到下模成形板内侧的下模座上，成为下模，组焊时，要控制好变形程度。

步骤三、修磨上模和下模，组装合模，调试间隙，至符合要求为止。

所述步骤一中，用数控等离子切割机切割平整光洁的钢板时，还按尺寸直接切出横向加强肋板，所述步骤二中，将横向加强肋板焊接连接到上模上钢板、上模下钢板和最外侧的上模纵筋之间。