[发明专利]风机叶片单片剪切肋一体灌注成型工艺

说明书

技术领域

本发明涉及一种风机叶片一体灌注成型工艺，特别是涉及一种对风机叶片单片剪切肋一体灌注成型工艺。 

背景技术

用于风力发电机的风机叶片是一种复合材料制成的薄壳结构，每台发电机一般有多支叶片。现有技术中，风机叶片模具于合模前需要在上、下模剪切肋的端面上施胶以将剪切肋粘接到叶片内壁的主梁帽上。但是，为了保证粘接区域的粘接厚度，需注意胶黏剂的使用，若胶粘剂用少了易造成剪切肋缺胶的现象，从而导致工作效率低，胶粘剂使用量大。另外，现有技术中，对剪切肋定位时的精度较差，在合模过程中易发生偏移现象。

综上所述，亟待解决的问题是，需要对现有风机叶片特别是风机叶片单片剪切肋的制造工艺进行改进，以降低对剪切肋进行粘接时胶粘剂的使用量，提高剪切肋的定位精度。 

发明内容

本发明所要解决的技术问题是，提供一种风机叶片单片剪切肋一体灌注成型工艺，其解决了现有技术中粘接剪切肋时需要使用大量胶黏剂，在合模后易产生缺胶，以及对剪切肋定位时精度较差的问题。

为解决上述技术问题，本发明采用的技术方案是：一种风机叶片单片剪切肋一体灌注成型工艺，该工艺包括以下步骤：

a．    于风机叶片模具的上模和下模中分别铺设工作面壳体与气动面壳体；

b．    对剪切肋进行预固化处理；

c．    于风机叶片模具的上模和下模中依次铺设主梁帽、芯材、第二层壳体，将经过预固化处理的所述剪切肋的一端安装在下模主梁帽的中心位置上以形成固定端，使得剪切肋的中心线和上下主梁帽的中心线重合；

d．    对安装在所述下模主梁帽或上模主梁帽上的剪切肋的固定端进行工装定位；

e．    利用双轴向玻纤布对所述剪切肋的固定端进行固定，玻纤布必须与剪切肋和主梁帽贴合；

f．    所述剪切肋定位完成后，除去工装,在所述剪切肋的未固定端涂上胶黏剂，将叶片下模与上模进行合模，完成胶结固化。

所述的风机叶片单片剪切肋一体灌注成型工艺中，所述剪切肋的厚度为60cm。

所述风机叶片单片剪切肋一体灌注成型工艺的所述步骤（e）中，所述剪切肋的固定端两侧各采用一层宽度为100mm的双轴向玻纤布对其进行固定。

所述风机叶片单片剪切肋一体灌注成型工艺的所述步骤（f）中，所述剪切肋定位完成，除去工装之后，在叶片壳体内壁上依次铺设带孔隔离膜、导流网以形成真空体系，待压力抽至100mbar以下时灌注树脂，灌注完成后，加热模具至75℃，保温4小时后停止加热，在所述剪切肋的未固定端涂上胶黏剂，将叶片下模与上模进行合模，完成胶结固化。

本发明的优点是，本发明所揭示的风机叶片单片剪切肋一体灌注成型工艺提高了制造风机叶片时的工作效率，具体地，该工艺只需在剪切肋的一端施胶固定，另一端则通过双轴向玻纤布进行固定，从而降低了胶粘剂的使用量。另外，该工艺将剪切肋放置在主梁帽中心位置可以确保剪切肋定位准确，在合模过程中不发生偏移现象。  

附图说明

图1是本发明风机叶片单片剪切肋一体灌注成型工艺的工艺流程图；

图2是本发明风机叶片单片剪切肋一体灌注成型工艺所制成产品的横截面结构示意图。

具体实施方式

为进一步揭示本发明的技术方案，兹结合附图详细说明本发明的实施方式。

图1是本发明风机叶片单片剪切肋一体灌注成型工艺的工艺流程图，以下结合图1举例说明本发明的工艺流程但本发明在基于相同构思的情况下并不限于上述工艺流程。

首先利用已有模具生产出剪切肋，该剪切肋的厚度可做成60cm；于风机叶片模具的上模和下模中分别铺设工作面壳体10与气动面壳体20，即铺设第一层壳体；对剪切肋31进行预固化处理；于风机叶片模具的上模和下模中依次铺设主梁帽、芯材、第二层壳体，将经过预固化处理的所述剪切肋31的一端安装在下模主梁帽22的中心位置上以形成固定端，并使得剪切肋31的中心线和主梁帽的中心线重合；对安装在所述下模主梁帽22上的剪切肋31的固定端通过预制好的工装进行定位，保证剪切肋31中心和下主梁帽中心位置重合；利用双轴向玻纤布对所述剪切肋31的固定端进行固定，玻纤布必须与剪切肋和主梁帽贴合，优选地，所述剪切肋31的固定端两侧各采用一层宽度为100mm的双轴向玻纤布对其进行固定；所述剪切肋31定位完成后，除去工装,在所述剪切肋31的未固定端涂上胶黏剂，将叶片下模与上模进行合模，使得缘剪切肋31的未固定端与主梁帽粘接在一起，完成胶结固化。