[发明专利]一种制动主缸的氧化方法

说明书

技术领域

本发明涉及制动主缸的处理方法，特别是涉及一种制动主缸的氧化方法。

背景技术

随着汽车工业的快速发展，人们对汽车制动系统的可靠性和使用寿命都提出了更高的要求。对制动主缸不但有膜厚要求，还对主缸的粗糙度和硬度都有严格的要求,具体要求:孔内膜厚为3-10um,粗糙度Ra≤0.5,HV≥350,由于铸铝中AlSi7Mg含Si量较高，缸孔较深（100mm左右）。要同时满足对膜厚、粗糙度和硬度的要求是比较困难的，现有技术中采用硬质氧化工艺，由于通常硬质氧化需要较低的温度，对设备的要求较高，同时氧化成本也大大增加。

发明内容

本发明的目的在于克服上述现有技术的不足，提供一种制动主缸的氧化方法，使主缸氧化膜的膜厚、粗糙度和硬度能同时满足设计要求，并节省成本。

本发明的技术解决方案如下：

一种制动主缸的氧化方法，其特点是该方法包括如下步骤：

①上挂：将所述制动主缸上的两个定位孔分别挂在用于氧化该制动主缸的挂具上；

②配制除油剂的和除油处理：氨基酸26-32%、磷酸氢二钠10-15%、苯甲酸钠 8-12%、甘油 12-16%、柠檬酸 6-8 % 、十二烷基苯磺酸钠1-2% 和水18-25%混合后，以体积比为4-10%和水稀释，把上挂后的制动主缸放在该稀释液中，调节pH为1.5-2.5，处理温度为50±1度，处理时间为4-6分钟；

③配制阳极氧化槽液：该阳极氧化槽液是硫酸氧化槽液，其中，硫酸浓度为150-170g/l,铝离子≤15g/l,氯离子浓度≤0.2g/l；

④阳极氧化处理：该阳极氧化处理采用直流电源，将步骤②处理的制动主缸为阳极，以阳极氧化槽内相互对称的铅板为阴极，设置恒压氧化，氧化电压为20±1V，升压时间为5～8分钟，氧化时间为16～18分钟，氧化温度为16～19℃；

⑤氧化完成后取出所述制动主缸，并进行清洗、封闭烘干处理。

所述的挂具包括在至少两根水平的短横的金属板条的两端固定两根竖直且平行的长金属板条，该两根长金属板条的顶端弯成挂钩，在所述的下面的横板条上，且与所述的挂钩同侧设有至少一个悬挂装置。

所述的悬挂装置包括一根弯折的板条状的钛金属片，该钛金属片下方的两侧分别设有弯折的钛金属板，该两钛金属板之间的距离与所述的制动主缸上的两定位孔之间的距离相等，在所述的两钛金属板外侧设有钛金属棒，该钛金属棒与所述的长金属板条成25～35度夹角，所述钛金属棒的长度为40～50mm,直径比所述的制动主缸上的定位孔直径小1～1.5mm。

所述的钛金属板的厚度为2～3mm。

所述的钛金属片的厚度为0.5～1mm。

所述的钛金属片成二次弯折，弯折角度为100～120度。

与现有技术相比，本发明的技术效果是:

1．采用专用的氧化该制动主缸的挂具，由于主缸与竖直方向有25-35度的夹角，能使氧化液顺利的流出缸孔，同时能使电力线达到缸孔内部深处，顺利生成氧化膜，利用了杠杆原理，用主缸定位孔的外边缘作为支承点，孔内边缘作为阻力臂，压紧的钛金属片作为动力臂，这样不仅增加工件与钛金属棒的接触点，而且工由于动力臂比阻力臂长很多，很容易将工件夹紧。上下工件方便，只要将钛金属片向上抬起，就能轻松的上下工件。

2. 采用弱酸性除油工艺，既保证了除油效果，又避免碱性除油剂对铝基材表面的过分浸蚀，从而避免共晶硅突出，影响产品的安全性能和使用寿命。

. 氧化工艺中把升压时间控制在5-8分钟，避免了一般氧化工艺升压时间较短的缺点，使得电压上升阶段的热量得到有效的散发，从而控制了氧化膜的溶解，氧化膜的粗糙度得到了保证。

. 采用浓度为150g/l-170g/l的硫酸，氧化温度为 16℃-19℃既保证了电流效率，又能提高氧化膜的硬度，降低了能耗成本。

附图说明

图1 是本发明中用于氧化制动主缸的挂具结构示意图。

图2 是本发明中用于氧化制动主缸并设有多个悬挂装置的挂具结构示意图。

图3是本发明实施例1氧化后的缸孔内相同部位放大400倍的金相图谱。

图4是对比例1氧化后的缸孔内相同部位放大400倍的金相图谱。

图5是对比例2氧化后的缸孔内相同部位放大400倍的金相图谱。

图6是对比例3氧化后的缸孔内相同部位放大400倍的金相图谱。

具体实施方式

下面结合实施例和附图对本发明作进一步说明，但不应以此限制本发明的保护范围。

一种制动主缸的氧化方法，其特点是该方法包括如下步骤：