[发明专利]一种管子装卸起重机的超长导轨的制作方法

说明书

技术领域

本发明涉及一种管子装卸起重机的导轨的制作方法，具体是采用精度的控制，达到快速、精确定位制作导轨的方法。 

背景技术

船舶上安装起重机是现代船舶较为普遍的一种装备。但是起重机的使用必须要涉及轨道，而轨道会因不同类型的起重机和承载力度有所不同。 

本发明的轨道为特制的管子装卸起重机配套的，而普通的导轨不能满足本起重机的特殊要求，这些要求包括导轨上面齿条的焊接、每条导轨的水平度、导轨每段之间的连接、高度调节装置及其之间的空位的处理等。 

发明内容

本发明的主要任务在于提供一种快速、精确定位的制作管子装卸起重机的导轨的方法，以满足本起重机对导轨的结构、导轨的高度调节的特殊要求。 

为了解决以上技术问题，本发明的1、一种管子装卸起重机的超长导轨的制作方法，所述超长导轨为分段导轨，由两平行的上、下面板与中间垂直的立板焊接构成，其特征在于：制作步骤为将立板、上面板、下面板下料，并对立板开好4只焊接坡口，留根2毫米；将立板垂直放入上、下面板之间，使立板的中心基本对准上下面板的中间，点焊固定立板与上下面板，保持立板与上下面板垂直，对称地逐步增加焊接量；为了减少焊接和退火过程中的变形，在导轨的上下面板之间增加支撑角钢；焊接完成后，进行退火处理，退火温度约为580℃。 

所述焊接变形量需保证上下面板的上下两加工平面各平面内上下高度差控制在2毫米之内，允许的极限尺寸为3毫米。 

所述焊接坡口为50°。 

所述下面板的加工工艺为：加工下面板的上内表面时，需控制两侧两平面的高度一致，高度平面差最大为0.15毫米，对上述处理后的面板进行锐角倒钝，倒角约为2×45°。 

所述上面板的加工工艺：加工上面板的上表面，加工后的上下板厚都应约为55毫米；加工导轨的左右侧面；对上述处理后的面板进行锐角倒钝，倒角约为2×45°。 

在所述的下面板下面焊接有高度调整装置。 

所述的高度调整装置由一对斜率相同的楔形块斜面相互贴合构成，通过改变上下楔形块的横向位置关系能够连续调整上下平面之间的高度，达到要求的高度后将导轨、上下楔形块相互焊接在一起。 

在每段导轨的该下楔形块的下面设有固定板，该固定板与船舶的甲板固定连接；在该固定板的两侧各通过螺栓连接一个螺孔板，在该螺孔板上设有分别与所述的上楔形块和下楔形块两侧对应的上螺孔和下螺孔，在该上螺孔和下螺孔内分别装有平行度调节螺栓和高度调节螺栓；制作过程为，事先将多个固定板沿着导轨安装线布置并与甲板焊接，然后在固定板上设置上楔形块和下楔形块，再在上楔形块上面放置导轨主体，并与上楔形块焊接；然后在每段导轨的对接端附近的该下楔形块的下面的固定板的两侧安装螺孔板，通过调节平行度调节螺栓可以使导轨主体水平左右平移，以调整导轨主体的平行度；通过高度调节螺栓可以使下楔形块左右移动，通过其斜面与上楔形块斜面的相对左右移动，实现对导轨的高度调整。调整后拆除螺孔板及其上面的平行度调节螺栓和高度调节螺栓，然后将下楔形块与上楔形块和固定板焊接。 

本发明的优点在于：本发明采用对导轨进行分段处理后，再将其构件进行焊接处理形成导轨，主要在于对构件的焊接顺序的处理步骤的搭配和对构件之间制作工艺精度的控制，达到快速有效施工，有效进行找平，并最大限度节约成本，满足了管子装卸起重机的要求。 

附图说明

图1为本发明导轨一个实施例的结构示意图； 

图2为本发明导轨另一个实施例的结构示意图。

具体实施方式

本发明的导轨为管子吊起重机的导轨，为4条,是管子吊起重机在负载使用时,直接作用于船体结构上的部件,因此4条导轨及A甲板的支撑结构强度及其准确安装,对管子吊起重机和船舶的安全比较重要。 

以下是对管子吊起重机导轨的描述： 

本发明的管子吊起重机为两台，需要管子吊起重机导轨4条,每条导轨总长68.6米,考虑到方便施工,从技术方向考虑，每条导轨分若干段,且每段之间不需要焊接，每段导轨的长度约6米为佳。

导轨的一种结构为：如图1所示，本发明涉及一种能够保证平行度的船舶管子装卸起重机导轨结构，包括船舶甲板1、导轨主体2、齿条垫块3、齿条4、上楔形块5、下楔形块6、端部止挡7。导轨主体2由两平行的上、下面板与中间垂直的立板焊接构成。